Causas de las paradas de producción relacionadas con las pruebas de detección de grietas y cómo reducirlas

Las paradas de producción pueden deberse a diversas razones, como el trabajo manual, los errores humanos, la falta de materiales, factores ambientales, etc. Pero ninguna de estas razones provoca tanto tiempo de inactividad como el mantenimiento de los equipos. La detección de grietas y el mantenimiento de los equipos son un elemento esencial en cualquier industria de fabricación y transformación.

Los defectos como grietas, cavidades y abultamientos plantean dudas sobre la seguridad y la integridad. Hay que hacer pruebas exhaustivas para entender la causa real de las grietas y solucionar el problema. Sin embargo, control no destructivo de grietas provoca paradas en la producción. Al mejorar las técnicas de detección de grietas, los fabricantes pueden reducir estas paradas. En este artículo, repasaremos diferentes métodos de detección de grietas y te explicaremos cómo reducir estas paradas.

A] Causas habituales de las paradas en el sector manufacturero relacionadas con las pruebas de detección de grietas

1. Uso de andamios para facilitar el acceso a las instalaciones con el fin de realizar inspecciones y reparaciones

Antes de que los técnicos empiecen con las operaciones de inspección y reparación, tienen que disponer de un medio seguro para entrar en los silos o depósitos y acceder a ellos. Normalmente se usan andamios para poder acceder a estas instalaciones.

Montaje de andamios y desmontarlo puede llevar mucho tiempo y esfuerzo. Además, montar y desmontar el andamio también puede dañar el equipo. Por eso es fundamental tomar las medidas de seguridad necesarias para evitar que se dañen los secadores por atomización. Esto también puede alargar los tiempos de inactividad y agravar las pérdidas que conllevan.

2. Requisitos relativos al ensayo de penetración del colorante

Control por penetración de líquido requiere más tiempo de inspección, ya que el colorante debe aplicarse de manera uniforme antes de la prueba. Además, hay que eliminar bien el colorante después, antes de reanudar el proceso industrial, para evitar cualquier contaminación.

También hay que limpiar y desinfectar toda la superficie del equipo antes de aplicar el colorante para conseguir resultados precisos. Si alguna parte de la superficie no se limpia o si el colorante no se aplica correctamente, podría ser necesario repetir todo el proceso para garantizar la seguridad. El tamaño y la superficie del equipo también influyen en el tiempo que lleva la preparación y la limpieza; por eso, las industrias a gran escala podrían necesitar un tiempo de inactividad más largo.

3. Inspecciones y reparaciones realizadas durante diferentes periodos de parada

Hacer las inspecciones y las reparaciones por separado puede provocar retrasos y paradas de producción innecesarias. Muchas empresas hacen las inspecciones en una fecha prevista y las reparaciones en una fecha posterior. Esto implica dos paradas de producción distintas y prolongadas, lo cual no es eficiente.

Si se detectan fallos importantes, el equipo se pondrá fuera de servicio hasta la próxima parada de mantenimiento. Otra razón por la que este método no funciona bien es la mala gestión. Debido a la diferencia horaria, puede que el equipo de inspección y el de reparación no puedan comunicarse bien, lo que provocaría retrasos.

B] Cómo te ayuda Bioscan a reducir los tiempos de inactividad en la producción

Cualquier organización tiene mucho que ganar si adopta una solución para el control de grietas que sea a la vez segura, eficaz, higiénica y económica. Bioscan Te ofrece estas ventajas gracias a nuestra tecnología de vanguardia en pruebas electrónicas. La tecnología de pruebas electrónicas utiliza Equipos de control no destructivo para inspecciones periódicas eficaces y respetuosas con el medio ambiente, sin usar colorantes ni productos químicos.

Otros métodos para detectar grietas pueden tardar más de una semana y, aun así, no ofrecer resultados precisos. En cambio, la tecnología de Bioscan Control e inspección de grietas en los secadores por atomización puede reducir la duración total de la inspección a entre 12 y 24 horas, sin dejar de ofrecer resultados precisos. El personal de inspección de Bioscan cuenta con formación profesional y una amplia experiencia, lo que permite reducir los errores.

C] Mejorar la productividad con Bioscan: casos prácticos

Caso práctico n.º 1:

Demostrando así el alcance de sus capacidades, Bioscan ha llevado a cabo con éxito la inspección y reparación de dos de los secadores por atomización más grandes destinados a la fabricación de leche infantil del sudeste asiático en menos de la mitad del tiempo que se tardaba antes. Con la ayuda de tres de nuestros técnicos expertos y gracias a técnicas de acceso con cuerdas, hemos llevado a cabo una inspección completa de los dos secadores por atomización.

Lo primero que hicimos fue montar el sistema de cuerdas, ya que no había acceso mediante plataforma suspendida. Nuestra tecnología de inspección electrónica nos permitió detectar diez defectos, tanto visibles como ocultos, en la estructura del secador. Nuestros técnicos cualificados repararon y lijaron estos defectos de forma eficaz en tan solo unos días.

Bioscan ha conseguido reducir el tiempo de inactividad de 14 a 5 días. Esto ha permitido a nuestro cliente ahorrar mucho dinero y, al mismo tiempo, aumentar su productividad. Usar el acceso con cuerdas en lugar de andamios reduce el riesgos relacionados con los andamios al montarlos dañar la secadora.

Más información: Inspección y reparación de secadores por atomización para preparados infantiles: caso práctico en Vietnam

Caso práctico n.º 2:

En 2021, mientras hacíamos una nueva inspección de un secador por atomización para nuestro cliente, nos dimos cuenta de que la cámara superior tenía unas grietas importantes por corrosión bajo tensión. El cliente solo se había preparado para cinco días de parada, pero la reparación requirió una parada aún más larga. Hubo que cortar la chapa base y sustituirla por chapas nuevas. Además de que la parada se alargó, el cliente también tuvo que hacer frente a unos costes de reparación más elevados.

Durante la inspección de 2021, descubrimos más de 50 grietas, mientras que en la inspección anterior, realizada en 2016, solo se habían detectado 15 defectos. Durante nuestra inspección, nos dimos cuenta de que, si nuestro cliente hubiera hecho inspecciones cada año, en lugar de cada cinco años, estos problemas se habrían podido resolver de forma más eficaz y con menos gastos. Le hemos aconsejado a nuestro cliente que aumente la frecuencia de las revisiones de grietas para evitar este tipo de problemas en el futuro.

Más información: Determinar la frecuencia de las inspecciones de mantenimiento preventivo

Caso práctico n.º 3:

En octubre de 2020, uno de nuestros clientes se puso en contacto con nosotros por un posible problema de contaminación cruzada relacionado con su secador-atomizador. El cliente estaba convencido de que la estructura del secador-atomizador tenía defectos. Sin embargo, aunque había hecho varias inspecciones visuales y de penetración con líquido penetrante en sus propias instalaciones, no había conseguido localizar la grieta.

Tras varias inspecciones infructuosas, al final se pusieron en contacto con Bioscan. Nuestros expertos se dieron cuenta enseguida de que el cono inferior del secador-atomizador tenía muchos defectos causados por la corrosión. Estos defectos eran microscópicos y solo se podían detectar con nuestro equipo de inspección electrónica. Aunque los daños causados al material original eran irreparables, el cliente ya sabía cuál era la causa de la contaminación cruzada y podía tomar medidas correctivas.

Más información: Detección de defectos ocultos e invisibles

Conclusión

Comprobación de si hay grietas en los secadores por atomización Es uno de los aspectos más importantes de cualquier industria manufacturera para garantizar la integridad y la seguridad de los equipos. El proceso de inspección puede llevar mucho tiempo, lo cual no beneficia a ninguna empresa por las pérdidas de productividad y las pérdidas económicas que conlleva. Elegir un método de inspección eficaz, llevado a cabo por profesionales cualificados, puede ayudarte a reducir los tiempos de inactividad y a obtener resultados de inspección precisos.

Si has decidido hacer pruebas de resistencia a las grietas en tus secadores por atomización, no dudes en ponerte en contacto con nosotros Ya desde hoy mismo para conseguir resultados de inspección con la máxima precisión y reducir al mismo tiempo los tiempos de inactividad. También puedes enviarnos un correo electrónico sales@bioscanltd.co.uk.