Caso práctico

Contexto

Veinte años de funcionamiento continuo es mucho tiempo para pedirle a cualquier equipo que funcione sin que se acumule desgaste. Una empresa de bebidas llevaba tiempo utilizando varios depósitos de almacenamiento de acero inoxidable ya bastante viejos, mucho más allá de su vida útil inicial, y, aunque no se habían producido fallos evidentes, la decisión de aumentar la demanda de producción les llevó a analizar más a fondo lo que esos años de cargas cíclicas habían ido dejando sin que nadie se diera cuenta.

El cliente no estaba reaccionando ante una crisis. Se estaba adelantando a ella.

Retos

Se contrató a Bioscan para evaluar el estado real de la flota de depósitos antes de que aumentara la presión de producción. La inspección abarcó las paredes de los tanques, las conexiones de las boquillas, las soldaduras de la base, las uniones de los soportes estructurales y todas las superficies en contacto con el producto. El reto era que los tanques no presentaban signos externos de deterioro, lo que significaba que cualquier defecto que hubiera probablemente sería interno, gradual e invisible sin métodos de detección especializados.

La respuesta de Bioscan

Las pruebas de grietas que hicimos en nuestros silos, en toda la gama de instalaciones, revelaron grietas por fatiga en fase inicial, deterioro de las soldaduras en las zonas de las boquillas, puntos localizados de concentración de tensiones y un deterioro superficial leve relacionado con la corrosión. Varios de estos defectos se habían ido desarrollando poco a poco a lo largo de años de cargas cíclicas y eran totalmente invisibles desde fuera.

Como empresa especializada en inspecciones industriales, sabemos que los activos que se acercan al final de su vida útil o ya la han superado presentan un perfil de riesgo diferente al de los equipos más nuevos. Una prueba de grietas en un silo industrial en esta fase no es una simple medida de precaución. Es una parte imprescindible de una gestión responsable de los activos.

Se llevaron a cabo reparaciones de soldadura específicas, modificaciones de refuerzo, esmerilado y pulido en todas las zonas afectadas. Además, te dimos recomendaciones preventivas para un seguimiento continuo, lo que te proporcionó una base estructurada para controlar el estado de los activos a medida que aumentaban las exigencias de producción.

Resultado

Consiguieron alargar la vida útil de los depósitos de almacenamiento, se ahorraron el tiempo y los gastos de cualquier reparación de emergencia y salieron de la situación con una idea mucho más clara del estado de sus activos en comparación con antes. A partir de ahí, contaban con una mejor estrategia de mantenimiento a largo plazo.

Impacto

El mantenimiento preventivo de los equipos casi nunca sale en las noticias, pero siempre da mejores resultados que las reparaciones a posteriori. Este caso es un ejemplo claro de lo que pasa cuando un fabricante decide conocer el estado de sus activos antes de que se estropeen, en lugar de después. El servicio de inspección de depósitos de Bioscan le dio a este cliente la información que necesitaba para tomar decisiones seguras y bien fundamentadas sobre el futuro de su producción.

¿Tienes dudas sobre tus activos que se están quedando obsoletos? Bioscan puede evaluar en qué situación se encuentran y qué hay que hacer a continuación.

Contexto

Una empresa internacional dedicada a la fabricación de productos de nutrición infantil quería mejorar la uniformidad de las inspecciones en sus distintas plantas internacionales de secado por atomización. Hasta ahora, cada planta trabajaba con diferentes contratistas, formatos de informes y frecuencias de inspección, lo que hacía cada vez más difícil evaluar el estado de los activos o gestionar los riesgos higiénicos de forma fiable y uniforme.

La falta de estandarización hacía que la gravedad de los defectos se interpretara de forma diferente según el lugar, y no había un marco común que sirviera de guía para priorizar las reparaciones o hacer un seguimiento del estado de los activos a lo largo del tiempo. El fabricante necesitaba una solución estructurada y a largo plazo.

Retos

Nos contrataron para diseñar y poner en marcha una sistema de inspección de los equipos de una planta de fabricación de productos nutricionales un programa que se pudiera aplicar de forma coherente en todas las plantas internacionales. El alcance abarcaba secadores por pulverización, ciclones, filtros de mangas, lechos fluidizados y sistemas de conductos. Más allá de la propia inspección, el programa tenía que incluir una clasificación estandarizada de los defectos, estructuras de información coherentes, directrices para priorizar las reparaciones y la capacidad de hacer un seguimiento de las tendencias en todas las instalaciones a lo largo del tiempo.

La respuesta de Bioscan

Bioscan desarrolló un programa de inspección estandarizado y movilizó equipos en todas las plantas del fabricante a nivel mundial. Las inspecciones iniciales se llevaron a cabo a través de pruebas de secadores por pulverización industriales Se detectaron diferencias significativas entre las instalaciones, como grietas por fatiga no detectadas, una calidad irregular en las reparaciones, zonas con tensiones térmicas recurrentes e interpretaciones dispares sobre la gravedad de los defectos. Lo que parecía ser un parque de activos bien gestionado encerraba, en realidad, una serie de riesgos sin resolver que no se habían cuantificado debido a la falta de un enfoque unificado.

Nuestra metodología de inspección de secadores por pulverización se aplicó de manera uniforme en todas las instalaciones, estableciendo una referencia común para evaluar el estado de los activos. Pruebas de ciclones industriales y pruebas de grietas en los filtros de mangas se llevaron a cabo como parte del mismo programa, lo que garantizó una cobertura completa del sistema en lugar de comprobaciones aisladas de los equipos.

Hemos implantado metodologías de inspección unificadas, clasificaciones de reparaciones basadas en el riesgo, plantillas de informes globales y un marco de seguimiento de defectos a largo plazo para facilitar la gestión continua de los activos.

Resultado

El fabricante consiguió una mayor visibilidad del estado de sus activos en todas sus plantas, mejoró la coherencia en la gestión de riesgos higiénicos y obtuvo una base más fiable para planificar las paradas de producción. La confianza en la integridad de sus equipos de producción aumentó de forma notable en toda la organización.

Impacto

Este programa pone de manifiesto la importancia de un enfoque coordinado y basado en normas para la inspección de equipos industriales en operaciones con múltiples centros. Cuando cada centro funciona por su cuenta, el riesgo se va acumulando sin que te des cuenta. El programa global de Bioscan ha sustituido la falta de coherencia por la claridad, proporcionando al fabricante un marco repetible y auditable para garantizar la integridad de los activos a largo plazo y Inspección de filtros de mangas industriales gestión.

Si quieres estandarizar las inspecciones en todas tus instalaciones, ponte en contacto con nosotros hoy mismo.

Contexto

Cada año, esta empresa láctea iniciaba su parada anual con la misma organización: un contratista para las inspecciones y otro para las reparaciones de soldadura. Y cada año surgían los mismos problemas. Las decisiones sobre las reparaciones se retrasaban mientras se comunicaban los resultados entre los distintos equipos. Había que entrar varias veces en espacios confinados. El tiempo de inactividad se alargaba más de lo que el calendario de producción podía absorber sin problemas.

La ineficiencia no se debió a un fallo técnico. Fue un problema de coordinación.

Retos

Se contrató a Bioscan para centralizar todo el proceso en un solo equipo. El alcance del proyecto incluía una inspección completa de los equipos de la planta láctea, la detección de grietas en todos los componentes críticos, reparaciones in situ, esmerilado y pulido higiénico, todo ello dentro de un único periodo de parada. Sin traspasos, sin esperas, sin duplicar accesos. La presión no era solo técnica. Cada hora extra de inactividad suponía un coste directo para la producción.

La respuesta de Bioscan

Nuestra prueba de detección de grietas en el secador por pulverización industrial identificó múltiples grietas en los conos del secador, las transiciones de los ciclones, las soldaduras del lecho fluidizado y los conductos internos. En una estructura fragmentada, estos hallazgos habrían requerido una movilización aparte para las reparaciones. Gracias a nuestro equipo integrado, el mismo personal pasó directamente de la detección a la corrección.

Las tareas de soldadura, pulido y verificación aptas para uso alimentario se completaron de forma secuencial sin necesidad de volver a entrar en espacios confinados. Nuestro proceso de inspección del secador por pulverización se diseñó para que la parada se mantuviera en marcha, en lugar de crear puntos de decisión que la retrasaran. Las reparaciones del equipo de procesamiento lácteo se llevaron a cabo siguiendo todos los estándares de acabado higiénico, y se realizó una ronda final de verificación antes de dar el visto bueno.

Resultado

La duración total de la parada se redujo. La coordinación con los contratistas dejó de ser un factor variable. El fabricante reanudó la producción más rápido y con una visión más clara del estado de los activos que en cualquier otra parada anterior.

Impacto

La mayoría de los retrasos en las paradas no se deben a la complejidad del trabajo. Se deben a las lagunas que hay entre las personas que lo realizan. El modelo integrado de Bioscan elimina por completo esas lagunas, acortando los plazos sin escatimar en calidad ni seguridad.

Si tu próxima parada programada sigue basándose en contratistas independientes para las inspecciones y para los equipos industriales, hay una forma más eficiente de abordarla. Habla con Bioscan sobre cómo podría ser un programa integrado para tus instalaciones.