Author Archives: Samuel Peppin - Managing Director at Bioscan Ltd

Contexto

Una empresa internacional dedicada a la fabricación de productos de nutrición infantil quería mejorar la uniformidad de las inspecciones en sus distintas plantas internacionales de secado por atomización. Hasta ahora, cada planta trabajaba con diferentes contratistas, formatos de informes y frecuencias de inspección, lo que hacía cada vez más difícil evaluar el estado de los activos o gestionar los riesgos higiénicos de forma fiable y uniforme.

La falta de estandarización hacía que la gravedad de los defectos se interpretara de forma diferente según el lugar, y no había un marco común que sirviera de guía para priorizar las reparaciones o hacer un seguimiento del estado de los activos a lo largo del tiempo. El fabricante necesitaba una solución estructurada y a largo plazo.

Retos

Nos contrataron para diseñar y poner en marcha una sistema de inspección de los equipos de una planta de fabricación de productos nutricionales un programa que se pudiera aplicar de forma coherente en todas las plantas internacionales. El alcance abarcaba secadores por pulverización, ciclones, filtros de mangas, lechos fluidizados y sistemas de conductos. Más allá de la propia inspección, el programa tenía que incluir una clasificación estandarizada de los defectos, estructuras de información coherentes, directrices para priorizar las reparaciones y la capacidad de hacer un seguimiento de las tendencias en todas las instalaciones a lo largo del tiempo.

La respuesta de Bioscan

Bioscan desarrolló un programa de inspección estandarizado y movilizó equipos en todas las plantas del fabricante a nivel mundial. Las inspecciones iniciales se llevaron a cabo a través de pruebas de secadores por pulverización industriales Se detectaron diferencias significativas entre las instalaciones, como grietas por fatiga no detectadas, una calidad irregular en las reparaciones, zonas con tensiones térmicas recurrentes e interpretaciones dispares sobre la gravedad de los defectos. Lo que parecía ser un parque de activos bien gestionado encerraba, en realidad, una serie de riesgos sin resolver que no se habían cuantificado debido a la falta de un enfoque unificado.

Nuestra metodología de inspección de secadores por pulverización se aplicó de manera uniforme en todas las instalaciones, estableciendo una referencia común para evaluar el estado de los activos. Pruebas de ciclones industriales y pruebas de grietas en los filtros de mangas se llevaron a cabo como parte del mismo programa, lo que garantizó una cobertura completa del sistema en lugar de comprobaciones aisladas de los equipos.

Hemos implantado metodologías de inspección unificadas, clasificaciones de reparaciones basadas en el riesgo, plantillas de informes globales y un marco de seguimiento de defectos a largo plazo para facilitar la gestión continua de los activos.

Resultado

El fabricante consiguió una mayor visibilidad del estado de sus activos en todas sus plantas, mejoró la coherencia en la gestión de riesgos higiénicos y obtuvo una base más fiable para planificar las paradas de producción. La confianza en la integridad de sus equipos de producción aumentó de forma notable en toda la organización.

Impacto

Este programa pone de manifiesto la importancia de un enfoque coordinado y basado en normas para la inspección de equipos industriales en operaciones con múltiples centros. Cuando cada centro funciona por su cuenta, el riesgo se va acumulando sin que te des cuenta. El programa global de Bioscan ha sustituido la falta de coherencia por la claridad, proporcionando al fabricante un marco repetible y auditable para garantizar la integridad de los activos a largo plazo y Inspección de filtros de mangas industriales gestión.

Si quieres estandarizar las inspecciones en todas tus instalaciones, ponte en contacto con nosotros hoy mismo.

Contexto

Cada año, esta empresa láctea iniciaba su parada anual con la misma organización: un contratista para las inspecciones y otro para las reparaciones de soldadura. Y cada año surgían los mismos problemas. Las decisiones sobre las reparaciones se retrasaban mientras se comunicaban los resultados entre los distintos equipos. Había que entrar varias veces en espacios confinados. El tiempo de inactividad se alargaba más de lo que el calendario de producción podía absorber sin problemas.

La ineficiencia no se debió a un fallo técnico. Fue un problema de coordinación.

Retos

Se contrató a Bioscan para centralizar todo el proceso en un solo equipo. El alcance del proyecto incluía una inspección completa de los equipos de la planta láctea, la detección de grietas en todos los componentes críticos, reparaciones in situ, esmerilado y pulido higiénico, todo ello dentro de un único periodo de parada. Sin traspasos, sin esperas, sin duplicar accesos. La presión no era solo técnica. Cada hora extra de inactividad suponía un coste directo para la producción.

La respuesta de Bioscan

Nuestra prueba de detección de grietas en el secador por pulverización industrial identificó múltiples grietas en los conos del secador, las transiciones de los ciclones, las soldaduras del lecho fluidizado y los conductos internos. En una estructura fragmentada, estos hallazgos habrían requerido una movilización aparte para las reparaciones. Gracias a nuestro equipo integrado, el mismo personal pasó directamente de la detección a la corrección.

Las tareas de soldadura, pulido y verificación aptas para uso alimentario se completaron de forma secuencial sin necesidad de volver a entrar en espacios confinados. Nuestro proceso de inspección del secador por pulverización se diseñó para que la parada se mantuviera en marcha, en lugar de crear puntos de decisión que la retrasaran. Las reparaciones del equipo de procesamiento lácteo se llevaron a cabo siguiendo todos los estándares de acabado higiénico, y se realizó una ronda final de verificación antes de dar el visto bueno.

Resultado

La duración total de la parada se redujo. La coordinación con los contratistas dejó de ser un factor variable. El fabricante reanudó la producción más rápido y con una visión más clara del estado de los activos que en cualquier otra parada anterior.

Impacto

La mayoría de los retrasos en las paradas no se deben a la complejidad del trabajo. Se deben a las lagunas que hay entre las personas que lo realizan. El modelo integrado de Bioscan elimina por completo esas lagunas, acortando los plazos sin escatimar en calidad ni seguridad.

Si tu próxima parada programada sigue basándose en contratistas independientes para las inspecciones y para los equipos industriales, hay una forma más eficiente de abordarla. Habla con Bioscan sobre cómo podría ser un programa integrado para tus instalaciones.

Contexto

Una empresa fabricante de ingredientes alimentarios llevaba tiempo notificando manchas inexplicables en sus productos y problemas ocasionales de contaminación en su sistema de filtros de mangas. Los ciclos de limpieza rutinarios y las inspecciones visuales no habían logrado identificar en repetidas ocasiones el origen del problema, lo que dejaba al equipo de calidad sin una respuesta clara y hacía que el problema siguiera afectando a la producción.

El riesgo de contaminación no era solo un problema de calidad del producto. Ponía de manifiesto un problema estructural más profundo en el equipo que los métodos de inspección habituales simplemente no podían detectar.

Retos

Nos contrataron para hacer una inspección a fondo del sistema de filtros de mangas, que abarcaba las carcasas internas de los filtros, las soldaduras en contacto con el producto, las uniones de los conductos y las zonas donde se acumula el polvo. El principal reto era encontrar defectos ocultos por depósitos de polvo compactado. Estos defectos se habían pasado por alto durante limpiezas y revisiones visuales anteriores.

La respuesta de Bioscan

Bioscan movilizó a un equipo para llevar a cabo una inspección interna detallada del sistema de filtros de mangas. Nuestras pruebas en el filtro de mangas revelaron corrosión oculta bajo los depósitos de polvo compactado, degradación de la superficie en zonas propensas a la humedad y picaduras y grietas localizadas en varias zonas de contacto con el producto. No se trataba de problemas superficiales. Las zonas afectadas habían creado las condiciones ideales para la retención de producto, la proliferación de bacterias y la aparición de zonas sin limpiar a las que los métodos habituales no podían llegar ni detectar.

Como empresa especializada en inspecciones industriales, sabemos que lo que se ve en las revisiones rutinarias rara vez refleja toda la realidad, sobre todo en los sistemas de manipulación de polvo, donde los residuos acumulados pueden ocultar riesgos estructurales e higiénicos importantes con el paso del tiempo.

Al detectar los problemas, retiramos los materiales dañados, reparamos las piezas de acero inoxidable y pulimos las superficies que están en contacto con el producto. Una vez terminado, hicimos una prueba de integridad del filtro de mangas para asegurarnos de que todo cumplía con las normas de higiene. A continuación, el sistema volvió a ponerse en marcha, como nuevo.

Resultado

Tras nuestra inspección, retiramos todos los materiales desgastados y reparamos las piezas de acero inoxidable dañadas; después, pulimos las superficies en contacto con el producto. A continuación, hicimos una prueba de integridad del filtro de mangas para asegurarnos de que todo cumplía con los estándares necesarios antes de volver a poner el sistema en funcionamiento.

Impacto

Este caso demuestra que los problemas en el procesamiento de alimentos suelen deberse a cuestiones que no se detectan con los controles visuales. La inspección con filtro de bolsa de Bioscan ayudó al fabricante a solucionar un problema que llevaba tiempo dándoles dolores de cabeza, al ofrecerles información clara. Así pudieron tomar medidas correctivas y mejorar su higiene a largo plazo.

Tu próxima inspección podría poner de manifiesto qué comprobaciones rutinarias se han pasado por alto. Ponte en contacto con Bioscan para hablar de un programa de inspección a medida para tus instalaciones.