Author Archives: Samuel Peppin - Managing Director at Bioscan Ltd

Les silos et les cuves de stockage contiennent des matières premières, des intrants de production et des produits finis, et la plupart du temps, ils remplissent simplement leur fonction. Cette fiabilité fait qu’il est facile de négliger leur état jusqu’à ce qu’un problème visible survienne. Lorsque le problème se manifeste, les conséquences peuvent aller de la mise en péril de la sécurité de l’exploitation à la dégradation de la qualité des produits, en passant par des retards dans les délais. Les chargements constants, l’humidité, les variations de température, l’exposition aux produits chimiques, etc., peuvent, au fil du temps, entraîner des fissures, de la corrosion, des déformations et des dommages au niveau des raccords. Se familiariser avec les signes avant-coureurs peut permettre aux usines d’anticiper ces problèmes. Ce guide présente sept signes indiquant que votre réservoir pourrait nécessiter une attention particulière, explique quand programmer une inspection et montre en quoi les services d’inspection de l’intégrité des réservoirs offrent une vision plus précise que la simple observation de routine.

Pourquoi il est important de procéder à des inspections régulières des silos et des réservoirs de stockage

L’inspection est plus efficace lorsqu’elle s’inscrit dans le cadre d’un entretien continu des installations, et non en réaction à une défaillance visible. Les installations de stockage sont soumises à des contraintes constantes dues aux cycles de remplissage et de vidange, à l’abrasion, à l’humidité et aux matières qu’elles contiennent. Ces contraintes érodent progressivement la structure, et les premiers signes de détérioration peuvent passer inaperçus. Le recours à une méthode d’inspection systématique permet à l’établissement de mieux comprendre le processus de vieillissement de l’installation, et il devient ainsi plus facile de détecter tout problème avant qu’il ne prenne de l’ampleur.

7 signes indiquant que votre silo ou votre réservoir de stockage pourrait nécessiter une inspection

Fissures visibles ou dommages superficiels

Les fissures, les bosses et les dommages superficiels ne doivent pas être considérés comme de simples défauts esthétiques. Ils peuvent être le signe d’une contrainte structurelle ou d’une fatigue du matériau qui n’est pas visible de l’extérieur. Les petits défauts peuvent s’aggraver avec le temps ; il est donc important de les examiner dès leur apparition.

Corrosion ou rouille

Les taches de rouille, les revêtements qui s’écaillent et la décoloration sont souvent le signe d’une dégradation du matériau. La corrosion peut affaiblir progressivement les parois et les raccords, et la surface ne révèle parfois qu’une partie des dommages.

Fuite ou humidité inhabituelle

Une humidité inattendue, un suintement ou un écoulement de matière provenant d’un réservoir peuvent indiquer une brèche quelque part dans l’enceinte de confinement. Même une fuite minime doit faire l’objet d’une enquête et être résolue afin de garantir la sécurité ou d’éviter toute perte de produit.

Déformation ou altération de la forme

Un bombement, une déformation ou un affaissement peuvent indiquer un problème structurel ou au niveau des fondations. Un réservoir qui ne conserve plus sa forme d’origine peut être soumis à des contraintes pour lesquelles il n’a pas été conçu.

Soudures, joints ou raccords endommagés

Les soudures, les joints et les raccords supportent une grande partie de la charge structurelle d’un réservoir. Toute détérioration visible à leur niveau nécessite une inspection plus approfondie, car les défaillances à ces endroits peuvent s’aggraver rapidement.

Problèmes récurrents d’entretien ou de réparation

Si la même zone nécessite sans cesse une intervention, il se peut que la réparation visible ne s’attaque pas à la cause réelle du problème. Une inspection plus approfondie peut permettre d’identifier l’origine de ce problème récurrent.

Changements opérationnels inhabituels

Des variations au niveau du chargement, du déchargement, des vibrations ou du flux de matière peuvent refléter une altération de l’état de l’installation. Lorsqu’un réservoir commence à se comporter différemment, il est judicieux d’examiner le réservoir lui-même.
Un seul signe avant-coureur ne confirme pas nécessairement la présence d’un défaut grave. Il indique toutefois qu’une inspection professionnelle s’impose.

Quand faut-il prévoir une inspection d’un silo ou d’une cuve ?

Au-delà des signes avant-coureurs visibles, certains événements et certaines conditions constituent de bonnes raisons de prendre rendez-vous pour une inspection :

• Avant de mettre en service une citerne neuve ou remise à neuf, le cas échéant
• Après des réparations ou des modifications importantes
• À la suite d’un incident, d’un choc ou d’un événement d’exploitation inhabituel
• Lorsqu’un réservoir a été en service pendant une période significative
• Lorsque des défauts récurrents ou des problèmes d’entretien apparaissent
• Dans le cadre d’un programme d’inspection et d’entretien planifié
• Lorsque les conditions d’exploitation ou les matières stockées changent

Le moment opportun dépend du type de réservoir, de son utilisation et des normes applicables ; il est donc préférable de le déterminer en concertation avec un spécialiste de l’inspection.

Pourquoi une inspection professionnelle est préférable à un simple contrôle visuel

Les inspections de routine sont utiles, mais elles ont leurs limites. Les opérateurs peuvent repérer les problèmes externes évidents, mais les défauts moins visibles passent souvent inaperçus. Certains problèmes apparaissent dans des zones difficiles d’accès ou cachées sous des revêtements, des isolants ou des matériaux entreposés.

Les inspecteurs professionnels peuvent choisir des méthodes d’inspection adaptées à l’actif et au problème suspecté, telles que le contrôle des fissures lorsqu’un défaut est suspecté ou la mesure d’épaisseur lorsqu’une perte de matière est à craindre. Leurs conclusions fournissent aux équipes de maintenance une base rationnelle pour déterminer ce qui doit être réparé, ce qui doit faire l’objet d’une surveillance et ce qui peut être reporté à plus tard. Cela permet de s’assurer que les problèmes sont traités avant qu’ils ne deviennent incontrôlables. Les services d’inspection industrielle fournissent ce type d’informations détaillées pour les équipements critiques, mais aussi pour les équipements de process, tels que les services d’inspection des sécheurs-atomiseurs.

Choisir la bonne entreprise d’inspection de réservoirs

Tous les prestataires ne sont pas également adaptés à votre installation. Lorsque vous évaluez une entreprise d’inspection de réservoirs, veillez à vérifier les points suivants :

• Une expérience pertinente en matière d’inspection industrielle dans des environnements similaires au vôtre
• Connaissance des silos et des réservoirs de stockage, notamment de leur construction et de leur dégradation
• Capacité à évaluer différents types de défauts, allant des fissures et de la corrosion aux problèmes de soudure
• Des méthodes d’inspection adaptées à l’installation et au problème rencontré
• Des rapports d’inspection clairs permettant à votre équipe de prendre les mesures qui s’imposent
• Un accompagnement pour des analyses complémentaires ou des réparations si nécessaire

Un prestataire qui répond à ces critères ne se contente pas de détecter les problèmes. Il peut vous aider à décider de la marche à suivre.

Comment BioScan facilite l’inspection des silos et des réservoirs

BioScan Ltd est une société spécialisée dans l’inspection industrielle et les contrôles non destructifs (CND) qui propose des solutions aux installations souhaitant évaluer l’état de leurs silos et réservoirs de stockage. Notre service d’inspection des silos et réservoirs permet de détecter les défauts, la détérioration, les fissures et tout autre problème d’intégrité susceptible d’affecter ces équipements de stockage.

Notre approche ne se limite pas à un simple problème visible. Plutôt que de traiter un symptôme de manière isolée, l’inspection aide les établissements à appréhender l’état de l’actif de manière plus systématique, afin que les décisions de maintenance s’appuient sur une vision globale de la situation.

Cette activité s’inscrit dans le cadre de notre expertise plus large en matière d’inspection industrielle. Grâce à notre connaissance du fonctionnement des silos et des cuves dans un environnement industriel réel, nos conclusions restent concrètes et pertinentes pour les équipes d’usine. Que vous ayez besoin de services d’inspection de silos et de cuves ou d’un bilan plus global de vos actifs de production, nos spécialistes peuvent vous aider à planifier la maintenance et à protéger vos équipements.

Conclusion

Les réservoirs de stockage tombent rarement en panne sans signe avant-coureur. Les fissures, la corrosion, les fuites, les déformations, les dommages au niveau des soudures, les réparations répétées et tout comportement de fonctionnement inhabituel constituent autant de signaux qui justifient une intervention. Associer ces observations à une évaluation professionnelle effectuée en temps opportun contribue à préserver la sécurité, la qualité des produits et la disponibilité des installations. Les services d’inspection de l’intégrité des réservoirs offrent une approche structurée pour comprendre ce qui se passe réellement à l’intérieur et autour de vos installations, et une inspection de réservoir de stockage permet de transformer l’incertitude en décisions de maintenance claires.

Vous n’êtes pas sûr de l’état de votre réservoir ? Prenez rendez-vous dès aujourd’hui avec les spécialistes de l’inspection de BioScan.

Un sécheur par atomisation ne se contente pas d’éliminer l’humidité d’une charge liquide. Il transforme les liquides, les boues ou les suspensions en une poudre sèche au cours d’un processus contrôlé utilisé dans les secteurs pharmaceutique, agroalimentaire, chimique et des industries de spécialité. Pour que ce processus reste constant, la chambre de séchage, le système d’atomisation, les composants de traitement de l’air et le système de collecte doivent continuer à fonctionner de manière fiable. Une exposition continue à la chaleur, à l’humidité, aux produits chimiques et aux particules à grande vitesse peut progressivement entraîner de la corrosion, des fissures, de l’érosion, des dépôts de produit ou des dommages au niveau des raccords.

Comprendre les utilisations et les avantages des sécheurs-atomiseurs, ainsi que les problèmes courants auxquels ils sont confrontés, aide les opérateurs à prendre conscience de l’impact que l’état de l’équipement peut avoir sur ses performances et à déterminer à quel moment une inspection par un professionnel peut s’avérer nécessaire.

Qu’est-ce qu’un sécheur par atomisation, et comment fonctionne le procédé de séchage par atomisation ?

Les sécheurs par atomisation transforment un liquide ou une suspension en une poudre sèche en évaporant rapidement l’humidité qu’ils contiennent. Bien que le principe soit simple, les différentes étapes dépendent de manière cruciale du bon fonctionnement des équipements et d’un contrôle rigoureux des conditions de fonctionnement.

Préparation de la charge

La première étape consiste à préparer le liquide, la boue ou la suspension à sécher. La matière première doit présenter des propriétés d’atomisation appropriées et être adaptée au traitement. Le comportement au séchage et la qualité des poudres peuvent être affectés par des variations des propriétés de la matière première.

Atomisation

Le produit sec est introduit dans la chambre de séchage à l’aide d’un atomiseur ou d’un système de pulvérisation adapté. Il est ainsi divisé en fines gouttelettes, ce qui augmente la surface disponible pour l’élimination de l’humidité.

Exposition à l’air chaud

Les gouttelettes atomisées entrent en contact avec de l’air de séchage chauffé. L’élimination de l’humidité dépend de la température, du débit d’air et des conditions de contact.

Évaporation de l’humidité

Les gouttelettes entrent en contact avec de l’air chaud, et l’humidité s’évapore rapidement. Les matières solides restantes se présentent sous forme de particules sèches. Les surfaces internes et la chambre doivent résister aux conditions thermiques et aux contraintes du procédé.

Collection « Powder »

Les particules séchées sont extraites du flux d’air et collectées en vue d’un traitement ultérieur ou d’un conditionnement. Les équipements de collecte et les composants associés doivent être en bon état de fonctionnement afin de garantir l’efficacité du processus.

L’inspection de la chambre de séchage, des soudures, des raccords, des surfaces et d’autres zones critiques peut permettre de détecter toute détérioration susceptible de se produire et d’entraîner un fonctionnement peu fiable, car ces étapes reposent sur de multiples composants.

Applications et avantages du séchoir par atomisation dans l’industrie

Le séchage par atomisation est utile dans plusieurs secteurs industriels, car il permet de transformer des matières liquides en matières sèches, plus faciles à manipuler. Les avantages des sécheurs par atomisation dépendent des besoins spécifiques du produit et du procédé.

Fabrication pharmaceutique

Dans l’industrie pharmaceutique, le séchage par atomisation est utilisé pour transformer des formulations liquides, des solutions ou des suspensions en poudres sèches présentant des caractéristiques contrôlées. En ajustant les conditions d’alimentation, l’atomisation et les paramètres de séchage, les fabricants peuvent influencer la teneur en humidité, la taille des particules et les propriétés de la poudre requises pour les étapes de transformation ultérieures. Ce procédé s’avère particulièrement utile lorsque la constance des caractéristiques de la poudre est essentielle pour la formulation, la manipulation, le stockage ou la fabrication en aval.

Transformation des produits alimentaires et des boissons

Le séchage par atomisation est largement utilisé dans l’industrie agroalimentaire pour produire des poudres telles que des arômes, des extraits, des ingrédients nutritionnels, du lait en poudre et d’autres produits alimentaires. Un séchage homogène permet d’atteindre le taux d’humidité requis et d’obtenir les caractéristiques souhaitées pour la poudre, ce qui favorise la qualité du produit, son stockage et sa manipulation. Étant donné que ces applications impliquent un fonctionnement en continu et des exigences strictes en matière d’hygiène, l’état du sécheur par atomisation et des équipements associés doit également faire l’objet d’une attention particulière. Des inspections régulières dans le secteur agroalimentaire permettent de détecter la corrosion, les fissures, la détérioration des surfaces ou tout autre problème lié aux équipements susceptible de compromettre la sécurité et la fiabilité du processus de transformation.

Industrie chimique

Le séchage par atomisation peut être utilisé par les fabricants de produits chimiques pour transformer une formulation chimique liquide ou une suspension en un produit sec, plus facile à stocker, à transporter, à manipuler ou à utiliser dans d’autres procédés.

Poudres spécialisées et industrielles

Dans la fabrication de poudres spécialisées et industrielles, le séchage par atomisation permet de transformer des matières premières liquides en poudres présentant des caractéristiques adaptées à des exigences de transformation spécifiques. Des paramètres tels que l’atomisation, la température de séchage et la composition de la matière première peuvent influencer la teneur en humidité, la taille des particules et la structure de la poudre. Le séchage par atomisation s’avère donc utile lorsque des propriétés de poudre homogènes sont requises pour la manutention, le stockage, le mélange ou les processus de fabrication ultérieurs.

Problèmes courants liés aux sécheurs par atomisation susceptibles d’affecter leurs performances

L’équipement est soumis à de fortes contraintes lors du séchage par atomisation. Ces conditions peuvent entraîner, au fil du temps, des degrés variables de détérioration.

Corrosion et détérioration des surfaces

Les surfaces des équipements peuvent être affectées par l’humidité, les produits chimiques, les procédures de nettoyage et l’exposition à divers produits. Il convient de vérifier l’absence de corrosion, de taches, de piqûres ou de tout autre signe de détérioration du matériau au niveau des chambres, des raccords, des soudures et des autres surfaces exposées.

Fissures et défauts de soudure

Les fissures ou les défauts de soudure peuvent être causés par des cycles thermiques répétés, des contraintes mécaniques et des vibrations, ainsi que par des problèmes de fabrication. Ces zones soumises à de fortes contraintes peuvent donc nécessiter une attention particulière. Elles peuvent devoir faire l’objet d’une surveillance, d’une réparation ou d’une analyse plus approfondie, en fonction de leur taille et de leur emplacement. En cas de suspicion de défaut, le recours à des essais industriels appropriés de détection des fissures peut aider à confirmer la présence d’un défaut.

Érosion et amincissement des parois

Les surfaces exposées peuvent subir une abrasion au fil du temps sous l’effet de particules à grande vitesse et du flux continu de produit. En fonction du débit d’air et du mouvement du matériau, une érosion peut se produire dans certaines parties du séchoir.

La mesure de l’épaisseur peut s’avérer utile lorsqu’on soupçonne une perte de matériau qui n’est pas toujours évidente. Les résultats peuvent aider à déterminer le degré de dégradation et à établir si des mesures correctives s’imposent.

Accumulation de produit et dépôts

Les conditions de processus, les caractéristiques du produit ou le fonctionnement des équipements peuvent créer des conditions propices à la formation de dépôts sur les surfaces internes, entraînant une accumulation de poudre. En cas d’accumulation excessive, le transfert thermique, l’efficacité du processus, le nettoyage et la manutention du produit peuvent s’en trouver affectés.

L’inspection permet de déterminer si l’état des surfaces ou le fonctionnement des équipements nécessite une intervention, et de repérer les zones où des dépôts s’accumulent.

Fuites ou raccords endommagés

Au fil d’une utilisation prolongée, les brides, les raccords, les joints d’étanchéité, les points d’accès et autres raccordements peuvent se détériorer. Si vous constatez une fuite, cela peut indiquer que les joints sont endommagés, que des raccordements sont desserrés, ou encore qu’il existe des problèmes de corrosion, de fissuration ou d’ordre mécanique qui doivent faire l’objet d’une vérification.

Déformation ou dommage structurel

La géométrie des équipements peut être affectée par des contraintes thermiques, des charges mécaniques, des pressions et d’autres conditions d’exploitation. Les enfoncements, déformations, flambages ou autres altérations anormales doivent faire l’objet d’une enquête immédiate afin de déterminer leur cause et leur impact sur l’intégrité des équipements.

Services d’inspection des sécheurs par atomisation proposés par Bioscan Ltd.

Bioscan Ltd. est une société spécialisée dans l’inspection industrielle et les contrôles non destructifs (CND) des sécheurs-atomiseurs et des équipements de process associés. Notre service d’inspection des sécheurs-atomiseurs est très apprécié pour sa capacité à dresser un état des lieux de l’état de l’équipement et à identifier les zones nécessitant une inspection plus approfondie.

L’évaluation portera sur :

• L’évaluation de l’état et de l’intégrité des équipements.
• L’identification des fissures et des défauts de surface.
• L’évaluation de la détérioration et de la corrosion.
• L’évaluation des soudures, des joints et des zones d’importance critique.

Grâce à BioScan LTD, l’installation peut détecter la détérioration à un stade précoce. Cela aide considérablement l’exploitant à planifier la maintenance et les réparations, à enquêter sur les problèmes récurrents et à évaluer l’état des équipements.

Comment préserver la fiabilité d’un sécheur-atomiseur après inspection

L’inspection fournit des informations utiles, mais sa valeur dépend de ce qui est fait par la suite. Une fois les défauts ou les points faibles identifiés, les décisions en matière de maintenance doivent être fondées sur les résultats de l’inspection et les exigences de fonctionnement de l’équipement.

• Les défauts identifiés doivent être traités en fonction de leur gravité et des recommandations issues de l’inspection. Si une réparation ou un remplacement de composant s’avère nécessaire, celui-ci doit être effectué dans le cadre du plan de maintenance approprié.
• Les zones précédemment vulnérables doivent également faire l’objet d’une surveillance lors des inspections ultérieures. Les procédures de nettoyage et d’exploitation doivent être respectées de manière appropriée afin de minimiser les conditions favorisant la formation de dépôts, la corrosion ou une détérioration accélérée.
• Les inspections périodiques doivent être programmées en fonction de l’état de l’équipement, de l’environnement d’exploitation et des exigences de maintenance. La tenue de registres d’inspection et de réparation peut également aider à identifier les problèmes récurrents et à suivre l’évolution de l’état de l’équipement au fil du temps.

Conclusion

Comprendre les utilisations et les avantages d’un sécheur-atomiseur ne constitue qu’un aspect du maintien de la fiabilité des opérations de séchage. Le même équipement qui permet une élimination contrôlée de l’humidité et la production de poudre peut être confronté à des problèmes courants liés aux sécheurs-atomiseurs, notamment la corrosion, les fissures, l’érosion, l’accumulation de produit, les dommages au niveau des raccords et la déformation lors d’un fonctionnement en continu. Ces problèmes peuvent se développer progressivement et ne sont pas toujours détectables lors d’une observation de routine.

Une évaluation structurée du procédé de séchage par atomisation doit donc tenir compte à la fois des performances du procédé et de l’état des équipements. Des inspections régulières permettent de détecter toute détérioration, d’évaluer les zones critiques et de fournir des informations utiles à la prise de décisions en matière de maintenance. Grâce à des pratiques appropriées d’inspection, de réparation, de surveillance et d’exploitation, les fabricants peuvent mieux préserver l’intégrité des sécheurs par atomisation et garantir un fonctionnement constant à long terme.

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L’acier inoxydable est largement utilisé dans les équipements industriels en raison de sa solidité, de sa durabilité et de sa bonne résistance à la corrosion. Cependant, l’exposition à la chaleur, à l’humidité, aux produits chimiques, aux vibrations, à la pression et aux matériaux abrasifs altère ce métal. Ainsi, les soudures peuvent se fissurer, les surfaces exposées peuvent se corroder et les matériaux peuvent s’amincir avec le temps.

Le fait de connaître certains des problèmes les plus fréquents liés aux équipements en acier inoxydable permet à l’équipe d’identifier les signes avant-coureurs lors des inspections et de prendre les mesures d’entretien ou de réparation qui s’imposent.

Défauts courants des équipements en acier inoxydable constatés lors des inspections industrielles

Les problèmes courants que les inspecteurs sont susceptibles de détecter sont les suivants :

Fissures et microfissures

Toute fissure dans le mur, aussi minime soit-elle, voire une simple fissure capillaire, doit faire l’objet d’un examen. Le défaut risque de s’aggraver si le système continue de fonctionner, ce qui pourrait entraîner des fuites ou une perte de résistance structurelle. Une technique d’inspection adaptée sera nécessaire pour déterminer l’étendue et l’emplacement des défauts.

Corrosion par piqûres et corrosion localisée

L’humidité, les produits chimiques, les chlorures, les résidus de traitement et les dépôts favorisent la corrosion par piqûres. Celle-ci peut être considérée comme une légère imperfection de surface, mais elle affecte le matériau sous-jacent. Par ailleurs, bien que les aciers inoxydables soient résistants à la corrosion, ils peuvent subir une corrosion localisée dans certaines conditions. L’inspection des équipements doit donc se concentrer davantage sur les zones exposées à l’humidité, aux produits chimiques ou aux matières traitées.

Défauts de soudure

Les soudures constituent des points d’inspection importants, car elles peuvent présenter des défauts lors de leur fabrication ou au cours de leur exploitation. Il s’agit notamment de fissures de soudure, d’une fusion incomplète, de porosité ou d’autres anomalies de soudure. Une simple inspection visuelle peut ne pas suffire pour déterminer l’état d’une soudure suspecte. Un contrôle non destructif (CND) ciblé peut alors s’avérer utile si une soudure nécessite un examen plus approfondi, en particulier si celle-ci est soumise à des contraintes mécaniques, des vibrations, une pression ou des températures extrêmes.

Amincissement des parois et perte de matière

Avec le temps, l’épaisseur des équipements peut diminuer en raison de la corrosion, de l’érosion et de l’utilisation. La perte de matière peut se produire sans que cela soit perceptible de l’extérieur. La mesure de l’épaisseur peut s’avérer utile pour identifier les zones où celle-ci est réduite.

Déformation et altération

À grande vitesse, les matériaux et particules abrasifs peuvent user progressivement les surfaces en acier inoxydable. Une inspection permet de déterminer si les dommages sont superficiels ou s’ils ont entraîné une perte de matière et nécessitent une mesure corrective.

Dommages superficiels et érosion

Une pression excessive, des variations de température, des charges mécaniques, des vibrations ou certaines conditions d’exploitation peuvent entraîner des modifications de la géométrie des équipements. Celles-ci se manifestent notamment par des bosses, des déformations, des gauchissements, des renflements, etc. L’inspection permet de déterminer l’ampleur de ces dommages et d’en identifier les causes avant que la situation ne s’aggrave.

Corrosion au niveau des raccords, des joints d’étanchéité et des zones difficiles d’accès

Les contraintes répétées, les vibrations, les cycles thermiques, voire les contraintes localisées, peuvent provoquer l’apparition de fissures au niveau des soudures, des joints, des coudes, des raccords et d’autres zones soumises à de fortes contraintes sur les équipements. Les réservoirs, silos et équipements de traitement fonctionnant en continu peuvent être particulièrement vulnérables, car ils sont soumis à des conditions de fonctionnement en constante évolution. Lors de l’inspection, portez une attention particulière à ces zones afin de détecter les premiers signes de corrosion, de fissuration, de fuite ou de détérioration.

Où ces défauts peuvent-ils apparaître dans les équipements de traitement industriels ?

Sécheurs par atomisation

La chaleur, le débit du produit, l’humidité et l’érosion constituent les risques auxquels sont exposés les sécheurs par atomisation. Des fissures, de la corrosion, un amincissement et une détérioration de la surface peuvent alors apparaître à divers endroits, tels que les chambres, les soudures, les surfaces internes et les raccords. Les services d’inspection des sécheurs par atomisation permettent d’identifier ces problèmes en fonction de leur état de fonctionnement.

Systèmes de silos et de réservoirs

Les systèmes de silos et de réservoirs doivent faire l’objet d’un entretien au niveau des parois, du toit, des soudures, des supports, des raccords et des joints. Ces zones peuvent se corroder, se fissurer, se déformer ou subir une perte de matière en fonction du matériau stocké et de l’environnement. Les services d’inspection des silos et des réservoirs permettent d’identifier la détérioration avant qu’elle ne compromette l’intégrité de l’équipement.

Cyclones

Les cyclones peuvent subir une détérioration de leur équipement dans les zones exposées à un flux de processus continu et à des contraintes de fonctionnement. Les surfaces internes, les sections d’entrée et de sortie, les coudes, les raccords et les zones soudées peuvent être examinés afin de détecter d’éventuels signes de détérioration de surface, d’érosion, de fissuration, de corrosion ou d’amincissement du matériau. L’inspection des cyclones et des filtres à manches permet de déterminer si la détérioration observée se limite à la surface ou si elle a évolué vers un état nécessitant une réparation ou une évaluation plus approfondie.

Filtres à manches

Le corps de l’équipement et les soudures sont tous deux susceptibles de s’abîmer pendant le fonctionnement. Les inspections des cyclones et des filtres à manches peuvent révéler des dommages à la surface, des déformations, de la corrosion ou d’autres problèmes pouvant nécessiter une intervention de maintenance.

Comment l’inspection des équipements en acier inoxydable permet de détecter les défauts

En fonction du type de défaut et de l’équipement inspecté, l’approche à adopter pour l’inspection peut être déterminée après identification des zones vulnérables. Si nécessaire, la méthode Bioscan peut être utilisée en association avec des techniques d’essai appropriées.

Inspection visuelle

La première inspection visant à détecter les fissures visibles, la corrosion, les déformations, les dommages superficiels, les fuites et autres anomalies est réalisée au moyen d’un examen visuel. Elle peut également permettre d’identifier les zones nécessitant un examen plus approfondi.

Contrôles non destructifs

Toutes les anomalies ne peuvent pas être pleinement évaluées par une inspection visuelle. Des essais, tels que les essais non destructifs (END), permettent d’obtenir davantage de données sans endommager la machine. En fonction de l’objectif de l’inspection et de leur applicabilité, des techniques telles que le contrôle par ultrasons ou le contrôle par ressuage peuvent être utilisées pour les inspections.

Évaluation de l’épaisseur

La mesure de l’épaisseur est particulièrement utile pour détecter l’amincissement des parois et la perte de matière dues à la corrosion ou à l’érosion. Une comparaison des mesures effectuées dans les zones concernées peut aider à identifier les zones de détérioration.

Contrôle des soudures et des assemblages

Certaines zones spécifiques des soudures, des assemblages, des supports et des raccordements peuvent être analysées en détail, car elles sont soumises à des contraintes plus élevées et peuvent présenter des défauts. Une technique d’inspection peut être choisie en fonction de l’état de ces éléments.

Évaluation de l’état des équipements et rapports

L’état des équipements doit être consigné lors des inspections afin d’en faciliter la compréhension. Les résultats peuvent servir à identifier les points nécessitant une réparation, une surveillance continue ou un examen technique complémentaire.

Inspection des équipements industriels par Bioscan Ltd.

Bioscan Ltd est un prestataire spécialisé dans les services d’inspection des équipements industriels destinés au traitement et au stockage. Les travaux d’inspection de Bioscan portent principalement sur les fissures, la corrosion, l’amincissement des parois, les défauts liés aux soudures, la détérioration des surfaces et les dommages structurels ou mécaniques. La méthode d’inspection peut associer une évaluation visuelle systématique à des techniques appropriées de contrôle non destructif (CND) et d’évaluation de l’épaisseur, en fonction de l’équipement et des exigences d’inspection.

Cela permet aux équipes des sites de disposer d’informations documentées sur l’état des équipements, plutôt que de se fier uniquement à des contrôles visuels de routine. Les résultats obtenus peuvent étayer les décisions en matière de maintenance, de réparation, de surveillance et d’analyses approfondies. Lorsqu’un problème spécifique lié à un réservoir nécessite une évaluation plus approfondie, Bioscan propose également des services d’analyse des défauts des réservoirs industriels.

Conclusion

L’acier inoxydable est capable de résister à des environnements industriels exigeants, mais un fonctionnement continu peut néanmoins entraîner l’apparition de fissures, de piqûres, de défauts de soudure, un amincissement des parois, des déformations, de l’érosion et de la corrosion au niveau des raccords. Ces défauts des équipements en acier inoxydable peuvent se développer progressivement et ne sont pas toujours évidents lors d’un fonctionnement normal. Leur emplacement et leur gravité dépendent également du type d’équipement et des conditions d’exploitation.

Une inspection structurée des équipements en acier inoxydable permet de faire le lien entre ces signes avant-coureurs et l’état réel des équipements. Un examen visuel, des méthodes de contrôle non destructif (CND) adaptées, une évaluation de l’épaisseur et l’établissement d’un rapport d’état peuvent permettre de mieux cerner la détérioration. Une inspection régulière des équipements industriels peut donc aider les équipes des sites à identifier les problèmes plus tôt et à prendre des décisions éclairées concernant la maintenance, les réparations et les analyses complémentaires.