Author Archives: Samuel Peppin - Managing Director at Bioscan Ltd

Silos und Lagertanks enthalten Rohstoffe, Produktionsmittel und Fertigprodukte, und in den meisten Fällen erfüllen sie einfach ihre Funktion. Aufgrund dieser Zuverlässigkeit wird ihr Zustand leicht übersehen, bis ein sichtbares Problem auftritt. Tritt das Problem auf, können die Folgen von einer Gefährdung der Betriebssicherheit über Verzögerungen bei den Lieferterminen bis hin zu einer Beeinträchtigung der Produktqualität reichen. Ständige Belastungen, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen, der Kontakt mit Chemikalien usw. können im Laufe der Zeit zu Rissen, Korrosion, Verformungen und Schäden an den Verbindungsstellen führen. Wenn sich Betriebe mit den Warnzeichen vertraut machen, können sie diese Probleme vorhersehen. Dieser Leitfaden stellt sieben Anzeichen vor, die darauf hindeuten, dass Ihr Tank möglicherweise besonderer Aufmerksamkeit bedarf, erläutert, wann eine Inspektion geplant werden sollte, und zeigt auf, inwiefern Inspektionsdienste zur Überprüfung der Tankintegrität einen genaueren Einblick bieten als die bloße routinemäßige Begutachtung.

Warum regelmäßige Inspektionen von Silos und Lagertanks wichtig sind

Die Inspektion ist am wirksamsten, wenn sie im Rahmen einer kontinuierlichen Wartung der Anlagen erfolgt und nicht als Reaktion auf einen sichtbaren Defekt. Lageranlagen sind ständigen Belastungen durch Befüllungs- und Entleerungszyklen, Abrieb, Feuchtigkeit und die darin enthaltenen Stoffe ausgesetzt. Diese Belastungen führen zu einer allmählichen Abnutzung der Struktur, und erste Anzeichen einer Beschädigung können unbemerkt bleiben. Der Einsatz einer systematischen Inspektionsmethode ermöglicht es dem Betrieb, den Alterungsprozess der Anlage besser zu verstehen, wodurch es einfacher wird, etwaige Probleme zu erkennen, bevor sie sich verschlimmern.

7 Anzeichen dafür, dass Ihr Silo oder Ihr Lagertank möglicherweise einer Inspektion bedarf

Sichtbare Risse oder oberflächliche Beschädigungen

Risse, Beulen und oberflächliche Beschädigungen dürfen nicht lediglich als optische Mängel betrachtet werden. Sie können Anzeichen für eine strukturelle Belastung oder Materialermüdung sein, die von außen nicht erkennbar ist. Kleine Mängel können sich mit der Zeit verschlimmern; daher ist es wichtig, sie sofort nach ihrem Auftreten zu untersuchen.

Korrosion oder Rost

Rostflecken, abblätternde Beschichtungen und Verfärbungen sind häufig Anzeichen für eine Materialalterung. Korrosion kann Wände und Verbindungsstellen nach und nach schwächen, wobei die Oberfläche manchmal nur einen Teil der Schäden offenbart.

Leckage oder ungewöhnliche Feuchtigkeit

Unerwartete Feuchtigkeit, das Austreten von Flüssigkeit oder das Auslaufen von Material aus einem Behälter können auf einen Riss irgendwo in der Sicherheitshülle hindeuten. Selbst ein geringfügiges Leck muss untersucht und behoben werden, um die Sicherheit zu gewährleisten und Produktverluste zu vermeiden.

Verformung oder Formänderung

Eine Wölbung, eine Verformung oder ein Absacken können auf ein strukturelles Problem oder ein Problem mit dem Fundament hinweisen. Ein Behälter, der seine ursprüngliche Form nicht mehr beibehält, kann Belastungen ausgesetzt sein, für die er nicht ausgelegt ist.

Beschädigte Schweißnähte, Fugen oder Verbindungsstellen

Schweißnähte, Dichtungen und Verbindungsstücke tragen einen Großteil der statischen Belastung eines Behälters. Jede sichtbare Beschädigung an diesen Stellen erfordert eine eingehendere Untersuchung, da sich Defekte an diesen Stellen rasch verschlimmern können.

Wiederkehrende Wartungs- oder Reparaturprobleme

Wenn derselbe Bereich immer wieder einen Eingriff erfordert, kann es sein, dass die sichtbare Reparatur nicht die eigentliche Ursache des Problems behebt. Eine gründlichere Untersuchung kann dabei helfen, die Ursache dieses wiederkehrenden Problems zu ermitteln.

Ungewöhnliche betriebliche Veränderungen

Schwankungen beim Be- und Entladen, bei den Vibrationen oder im Materialfluss können auf eine Veränderung des Zustands der Anlage hindeuten. Wenn sich ein Behälter anders als gewöhnlich verhält, ist es ratsam, den Behälter selbst zu untersuchen.
Ein einzelnes Warnzeichen bestätigt nicht zwangsläufig das Vorliegen eines schwerwiegenden Defekts. Es deutet jedoch darauf hin, dass eine fachgerechte Inspektion erforderlich ist.

Wann sollte eine Inspektion eines Silos oder eines Tanks vorgesehen werden?

Abgesehen von sichtbaren Warnzeichen gibt es bestimmte Ereignisse und Umstände, die gute Gründe darstellen, einen Termin für eine Inspektion zu vereinbaren:

• Vor der Inbetriebnahme eines neuen oder gegebenenfalls generalüberholten Tanks
• Nach Reparaturen oder wesentlichen Änderungen
• Nach einem Zwischenfall, einem Aufprall oder einem ungewöhnlichen Betriebsereignis
• Wenn ein Tank über einen längeren Zeitraum in Betrieb war
• Wenn wiederkehrende Mängel oder Wartungsprobleme auftreten
• Im Rahmen eines geplanten Inspektions- und Wartungsprogramms
• Wenn sich die Betriebsbedingungen oder die gelagerten Stoffe ändern

Der geeignete Zeitpunkt hängt von der Art des Behälters, seiner Nutzung und den geltenden Normen ab; daher sollte er am besten in Absprache mit einem Inspektionsfachmann festgelegt werden.

Warum eine fachgerechte Inspektion einer bloßen Sichtprüfung vorzuziehen ist

Routineinspektionen sind zwar nützlich, haben jedoch ihre Grenzen. Das Betriebspersonal kann offensichtliche äußere Probleme erkennen, doch weniger sichtbare Mängel bleiben oft unbemerkt. Manche Probleme treten an schwer zugänglichen Stellen auf oder sind unter Verkleidungen, Dämmstoffen oder gelagerten Materialien verborgen.

Professionelle Prüfer können Prüfverfahren wählen, die auf die jeweilige Anlage und das vermutete Problem zugeschnitten sind, wie beispielsweise die Rissprüfung bei Verdacht auf einen Defekt oder die Dickenmessung, wenn ein Materialverlust zu befürchten ist. Ihre Ergebnisse liefern den Instandhaltungsteams eine fundierte Grundlage, um zu entscheiden, was repariert, was überwacht und was auf einen späteren Zeitpunkt verschoben werden muss. So wird sichergestellt, dass Probleme behoben werden, bevor sie außer Kontrolle geraten. Industrielle Inspektionsdienste liefern diese Art detaillierter Informationen nicht nur für kritische Anlagen, sondern auch für Prozessanlagen, wie beispielsweise die Inspektionsdienste für Sprühtrockner.

Die Wahl des richtigen Unternehmens für die Tankinspektion

Nicht alle Dienstleister sind gleichermaßen für Ihre Anlage geeignet. Achten Sie bei der Beurteilung eines Tankinspektionsunternehmens darauf, die folgenden Punkte zu prüfen:

• Einschlägige Erfahrung im Bereich der industriellen Inspektion in Umgebungen, die Ihrer eigenen ähnlich sind
• Kenntnisse über Silos und Lagertanks, insbesondere hinsichtlich ihrer Konstruktion und ihres Verschleißes
• Die Fähigkeit, verschiedene Arten von Mängeln zu beurteilen, von Rissen und Korrosion bis hin zu Schweißnahtproblemen
• Auf die Anlage und das jeweilige Problem zugeschnittene Inspektionsmethoden
• Übersichtliche Inspektionsberichte, die es Ihrem Team ermöglichen, die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen
• Unterstützung bei ergänzenden Analysen oder Reparaturen, falls erforderlich

Ein Dienstleister, der diese Kriterien erfüllt, begnügt sich nicht damit, Probleme aufzudecken. Er kann Ihnen dabei helfen, zu entscheiden, wie Sie vorgehen sollen.

Wie BioScan die Inspektion von Silos und Behältern erleichtert

BioScan Ltd ist ein auf industrielle Inspektionen und zerstörungsfreie Prüfungen (ZFP) spezialisiertes Unternehmen, das Lösungen für Betriebe anbietet, die den Zustand ihrer Silos und Lagertanks beurteilen möchten. Unser Inspektionsdienst für Silos und Tanks ermöglicht es, Mängel, Verschleiß, Risse und sonstige Integritätsprobleme zu erkennen, die diese Lageranlagen beeinträchtigen könnten.

Unser Ansatz beschränkt sich nicht auf ein einzelnes, augenfälliges Problem. Anstatt ein Symptom isoliert zu behandeln, hilft die Inspektion den Betrieben dabei, den Zustand der Anlagen systematischer zu erfassen, sodass Instandhaltungsentscheidungen auf einer ganzheitlichen Sicht der Situation basieren.

Diese Tätigkeit ist Teil unserer umfassenden Fachkompetenz im Bereich der industriellen Inspektion. Dank unserer Kenntnisse über die Funktionsweise von Silos und Behältern in einer realen Industrieumgebung sind unsere Ergebnisse praxisnah und für die Teams in den Werken von großer Relevanz. Ganz gleich, ob Sie Inspektionsdienstleistungen für Silos und Behälter benötigen oder eine umfassendere Bestandsaufnahme Ihrer Produktionsanlagen wünschen – unsere Spezialisten können Sie bei der Wartungsplanung und dem Schutz Ihrer Anlagen unterstützen.

Fazit

Lagertanks fallen selten ohne Vorwarnung aus. Risse, Korrosion, Undichtigkeiten, Verformungen, Schäden an Schweißnähten, wiederholte Reparaturen sowie jedes ungewöhnliche Betriebsverhalten sind Anzeichen, die ein Eingreifen rechtfertigen. Die Kombination dieser Beobachtungen mit einer zeitnahen fachlichen Begutachtung trägt dazu bei, die Sicherheit, die Produktqualität und die Verfügbarkeit der Anlagen zu gewährleisten. Dienstleistungen zur Überprüfung der Behälterintegrität bieten einen strukturierten Ansatz, um zu verstehen, was tatsächlich im Inneren und im Umfeld Ihrer Anlagen vor sich geht, sowie eine Prüfung von Lagertanks ermöglicht es, Unsicherheiten in klare Instandhaltungsentscheidungen umzuwandeln.

Sind Sie sich über den Zustand Ihres Tanks nicht sicher? Vereinbaren Sie noch heute einen Termin mit den Inspektionsspezialisten von BioScan.

Ein Sprühtrockner leistet mehr, als nur Feuchtigkeit aus einem flüssigen Ausgangsmaterial zu entfernen. Er wandelt Flüssigkeiten, Aufschlämmungen oder Suspensionen in einem kontrollierten Prozess, der in der Pharma-, Lebensmittel-, Chemie- und Spezialgüterindustrie zum Einsatz kommt, in ein trockenes Pulver um. Damit dieser Prozess konsistent abläuft, müssen die Trockenkammer, das Zerstäubungssystem, die Luftbehandlungskomponenten und das Auffangsystem kontinuierlich zuverlässig funktionieren. Die ständige Einwirkung von Hitze, Feuchtigkeit, Chemikalien und Partikeln mit hoher Geschwindigkeit kann nach und nach zu Korrosion, Rissbildung, Erosion, Produktablagerungen oder Schäden an den Verbindungsstellen führen.

Das Verständnis der Einsatzbereiche und Vorteile von Sprühtrocknern sowie der häufig auftretenden Probleme bei diesen Anlagen hilft den Betreibern zu erkennen, wie sich der Zustand der Anlagen auf die Leistung auswirken kann und wann eine fachgerechte Überprüfung erforderlich sein könnte.

Was ist ein Sprühtrockner, und wie funktioniert der Sprühtrocknungsprozess?

Sprühtrockner trocknen eine Flüssigkeit oder Aufschlämmung zu einem trockenen Pulver, indem sie den Feuchtigkeitsgehalt rasch verdampfen lassen. Das Prinzip ist zwar einfach, doch hängen die verschiedenen Prozessschritte entscheidend davon ab, dass die Anlagen wie vorgesehen funktionieren und die Betriebsbedingungen sorgfältig geregelt werden.

Aufbereitung des Ausgangsmaterials

Der erste Schritt ist die Aufbereitung der zu trocknenden Flüssigkeit, Aufschlämmung oder Suspension. Das Ausgangsmaterial sollte geeignete Zerstäubungseigenschaften aufweisen und für die Verarbeitung geeignet sein. Das Trocknungsverhalten und die Qualität der Pulver können durch Veränderungen der Eigenschaften des Ausgangsmaterials beeinflusst werden.

Zerstäubung

Das getrocknete Futter wird über einen Zerstäuber oder ein geeignetes Sprühsystem in die Trockenkammer eingebracht. Es wird dabei in feine Tröpfchen aufgespalten, die eine größere Oberfläche für den Feuchtigkeitsabbau bieten.

Einwirkung von heißer Luft

Die zerstäubten Tröpfchen kommen mit erhitzter Trocknungsluft in Kontakt. Die Feuchtigkeitsentfernung wird durch die Temperatur, den Luftstrom und die Kontaktbedingungen beeinflusst.

Feuchtigkeitsverdunstung

Die Tröpfchen kommen mit heißer Luft in Kontakt, und die Feuchtigkeit verdampft schnell. Die verbleibenden Feststoffe liegen in Form trockener Partikel vor. Die Innenflächen und die Kammer müssen den thermischen und prozessbedingten Bedingungen standhalten.

Pulverauffangvorrichtung

Die getrockneten Partikel werden aus dem Luftstrom abgeschieden und zur weiteren Verarbeitung oder Verpackung gesammelt. Die Auffangvorrichtungen und die dazugehörigen Komponenten sollten in einwandfreiem Betriebszustand sein, um die Effizienz des Prozesses zu gewährleisten.

Die Überprüfung der Trocknerkammer, der Schweißnähte, der Verbindungen, der Oberflächen und anderer kritischer Bereiche kann dazu beitragen, etwaige Verschleißerscheinungen zu erkennen, die zu einem unzuverlässigen Betrieb führen könnten, da diese Prozessschritte auf zahlreichen Komponenten beruhen.

Anwendungsbereiche und Vorteile von Sprühtrocknern in der Industrie

Die Sprühtrocknung ist für verschiedene Industriezweige von Nutzen, da sie die Umwandlung flüssiger Stoffe in trockene Stoffe ermöglicht, die sich leichter handhaben lassen. Die Vorteile von Sprühtrocknern hängen von den jeweiligen Produkt- und Prozessanforderungen ab.

Arzneimittelherstellung

In der pharmazeutischen Produktion wird das Sprühtrocknen eingesetzt, um flüssige Formulierungen, Lösungen oder Suspensionen in Trockenpulver mit kontrollierten Eigenschaften umzuwandeln. Durch die Anpassung der Zufuhrbedingungen, der Zerstäubung und der Trocknungsparameter können Hersteller den Feuchtigkeitsgehalt, die Partikelgröße und die für die Weiterverarbeitung erforderlichen Pulvereigenschaften beeinflussen. Das Verfahren ist besonders dann von Nutzen, wenn gleichbleibende Pulvereigenschaften für die Formulierung, die Handhabung, die Lagerung oder die nachgelagerte Fertigung von Bedeutung sind.

Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung

Das Sprühtrocknen wird in der Lebensmittelverarbeitung in großem Umfang zur Herstellung von Pulvern wie Aromen, Extrakten, Nahrungsergänzungsmitteln, Milchpulver und anderen Lebensmitteln eingesetzt. Eine gleichmäßige Trocknung kann dazu beitragen, den erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt und die gewünschten Pulvereigenschaften zu erreichen, was die Produktqualität, die Lagerung und die Handhabung unterstützt. Da diese Anwendungen einen Dauerbetrieb und strenge Hygieneanforderungen mit sich bringen, muss auch der Zustand des Sprühtrockners und der zugehörigen Anlagen im Auge behalten werden. Regelmäßige Inspektionen in der Lebensmittelindustrie können dabei helfen, Korrosion, Risse, Oberflächenbeschädigungen oder andere Probleme an den Anlagen zu erkennen, die die sichere und zuverlässige Verarbeitung beeinträchtigen könnten.

Chemische Produktion

Das Sprühtrocknen kann von Chemieunternehmen eingesetzt werden, um eine flüssige chemische Formulierung oder Suspension in ein Trockenprodukt umzuwandeln, das sich leichter lagern, transportieren, handhaben oder in anderen Prozessen verwenden lässt.

Spezial- und Industriepulver

Bei der Herstellung von Spezial- und Industriepulvern trägt die Sprühtrocknung dazu bei, flüssige Ausgangsstoffe in Pulver umzuwandeln, deren Eigenschaften den spezifischen Verarbeitungsanforderungen entsprechen. Parameter wie Zerstäubung, Trocknungstemperatur und Zusammensetzung des Ausgangsmaterials können den Feuchtigkeitsgehalt, die Partikelgröße und die Pulverstruktur beeinflussen. Daher eignet sich die Sprühtrocknung besonders dort, wo gleichbleibende Pulvereigenschaften für die Handhabung, Lagerung, das Mischen oder nachfolgende Herstellungsprozesse erforderlich sind.

Häufige Probleme bei Sprühtrocknern, die deren Leistung beeinträchtigen können

Die Anlagen sind während des Sprühtrocknungsprozesses hohen Belastungen ausgesetzt. Diese Bedingungen können im Laufe der Zeit zu Verschleißerscheinungen unterschiedlichen Ausmaßes führen.

Korrosion und Oberflächenverschleiß

Die Oberflächen der Anlagen können durch Feuchtigkeit, Chemikalien, Reinigungsverfahren und den Kontakt mit Produkten beeinträchtigt werden. Kammern, Anschlüsse, Schweißnähte und andere freiliegende Oberflächen sollten auf Korrosion, Verfärbungen, Lochfraß oder andere Anzeichen einer Materialverschlechterung überprüft werden.

Risse und Schweißnahtfehler

Risse oder Schweißfehler können durch wiederholte Temperaturwechsel, mechanische Beanspruchung und Vibrationen sowie durch Fertigungsfehler verursacht werden. Solche Bereiche, die hohen Belastungen ausgesetzt sind, erfordern daher möglicherweise besondere Aufmerksamkeit. Je nach Größe und Lage müssen sie möglicherweise überwacht, repariert oder genauer untersucht werden. Bei Verdacht auf einen Defekt kann eine geeignete industrielle Rissprüfung dazu beitragen, den Defekt festzustellen.

Erosion und Wandausdünnung

Freiliegende Oberflächen können im Laufe der Zeit durch Partikel mit hoher Geschwindigkeit und den kontinuierlichen Produktstrom abgetragen werden. Je nach Luftstrom und Materialbewegung kann es an bestimmten Stellen des Trockners zu Erosion kommen.

Eine Dickenmessung kann hilfreich sein, wenn ein Materialverlust vermutet wird, dieser jedoch nicht immer offensichtlich ist. Das Ergebnis kann dabei helfen, den Grad der Abnutzung zu bestimmen und festzustellen, ob Korrekturmaßnahmen erforderlich sind.

Produktablagerungen und Rückstände

Prozessbedingungen, Produkteigenschaften oder der Betrieb der Anlagen können an den Innenflächen Bedingungen schaffen, die zu Ablagerungen führen, wodurch sich Pulver ansammelt. Bei übermäßiger Ansammlung können die Wärmeübertragung, die Prozesseffizienz, die Reinigung und die Handhabung des Produkts beeinträchtigt werden.

Anhand einer Inspektion lässt sich feststellen, ob der Zustand der Oberfläche oder der Betrieb der Anlagen Aufmerksamkeit erfordert, und es lassen sich Bereiche identifizieren, in denen sich Ablagerungen ansammeln.

Undichte oder beschädigte Anschlüsse

Bei längerem Betrieb können Flansche, Verbindungsstellen, Dichtungen, Zugangsstellen und andere Anschlüsse verschleißen. Wenn Undichtigkeiten festgestellt werden, sind möglicherweise die Dichtungen beschädigt, Anschlüsse locker oder es liegen Korrosion, Risse oder mechanische Probleme vor, die untersucht werden müssen.

Verformung oder strukturelle Schäden

Die Geometrie von Anlagen kann durch thermische Spannungen, mechanische Belastungen, Drücke und andere Betriebsbedingungen beeinflusst werden. Beulen, Verformungen, Knickungen oder andere ungewöhnliche Veränderungen sollten unverzüglich untersucht werden, um die Ursache sowie die Auswirkungen solcher Veränderungen auf die Integrität der Anlage zu ermitteln.

Von Bioscan Ltd. angebotene Inspektionsdienstleistungen für Sprühtrockner

Bioscan Ltd. ist ein auf industrielle Inspektionen und zerstörungsfreie Prüfungen (ZFP) für Sprühtrockner und zugehörige Prozessanlagen spezialisiertes Unternehmen. Unsere Inspektionen von Sprühtrocknern genießen hohes Ansehen, da sie einen umfassenden Überblick über den Zustand der Anlagen und die Bereiche liefern, die einer weiteren Untersuchung bedürfen.

Die Begutachtung umfasst:

• Beurteilung des Zustands und der Unversehrtheit der Anlagen.
• Ermittlung von Rissen und Oberflächenfehlern.
• Beurteilung von Verschleiß und Korrosion.
• Bewertung von Schweißnähten, Verbindungen und besonders kritischen Bereichen.

Mit BioScan LTD kann der Betreiber Verschleißerscheinungen frühzeitig erkennen. Dies unterstützt den Betreiber in hohem Maße bei der Planung von Wartungs- und Reparaturmaßnahmen, der Untersuchung wiederkehrender Probleme sowie der Zustandsplanung der Anlagen.

So gewährleisten Sie die Zuverlässigkeit des Sprühtrockners nach der Inspektion

Eine Inspektion liefert nützliche Informationen, doch ihr Wert hängt davon ab, was anschließend geschieht. Sobald Mängel oder anfällige Bereiche festgestellt wurden, sollten Instandhaltungsentscheidungen auf der Grundlage der Inspektionsergebnisse und der Betriebsanforderungen der Anlage getroffen werden.

• Festgestellte Mängel sollten entsprechend ihrem Schweregrad und den Empfehlungen der Inspektion behoben werden. Sind Reparaturen oder der Austausch von Bauteilen erforderlich, sollten diese im Rahmen des entsprechenden Wartungsplans durchgeführt werden.
• Bisher anfällige Bereiche sollten auch bei nachfolgenden Inspektionen überwacht werden. Reinigungs- und Betriebsverfahren sollten ordnungsgemäß eingehalten werden, um Bedingungen zu minimieren, die zu Ablagerungen, Korrosion oder beschleunigtem Verschleiß beitragen.
• Regelmäßige Inspektionen sollten entsprechend dem Zustand der Anlagen, der Betriebsumgebung und den Wartungsanforderungen geplant werden. Das Führen von Inspektions- und Reparaturaufzeichnungen kann zudem dabei helfen, wiederkehrende Probleme zu erkennen und zu verfolgen, wie sich der Zustand der Anlagen im Laufe der Zeit verändert.

Fazit

Das Verständnis der Einsatzbereiche und Vorteile von Sprühtrocknern ist nur ein Aspekt bei der Aufrechterhaltung eines zuverlässigen Trocknungsbetriebs. Bei denselben Anlagen, die für eine kontrollierte Feuchtigkeitsentfernung und Pulverherstellung sorgen, können im Dauerbetrieb häufige Probleme auftreten, darunter Korrosion, Rissbildung, Erosion, Produktablagerungen, Schäden an den Anschlüssen und Verformungen. Diese Zustände können sich allmählich entwickeln und sind bei routinemäßigen Beobachtungen nicht immer offensichtlich.

Eine strukturierte Bewertung des Sprühtrocknungsprozesses sollte daher sowohl die Prozessleistung als auch den Zustand der Anlagen berücksichtigen. Durch regelmäßige Inspektionen lassen sich Verschleißerscheinungen erkennen, kritische Bereiche bewerten und Informationen für Wartungsentscheidungen gewinnen. Mit geeigneten Verfahren zur Inspektion, Reparatur, Überwachung und zum Betrieb können Hersteller die Integrität der Sprühtrockner besser schützen und einen beständigen Langzeitbetrieb gewährleisten.

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Edelstahl wird aufgrund seiner Festigkeit, Langlebigkeit und guten Korrosionsbeständigkeit häufig in Industrieanlagen eingesetzt. Die Einwirkung von Hitze, Feuchtigkeit, Chemikalien, Vibrationen, Druck und abrasiven Materialien beeinträchtigt das Metall jedoch. Daher können Schweißnähte reißen, freiliegende Oberflächen korrodieren und das Material im Laufe der Zeit dünner werden.

Die Kenntnis einiger der häufigsten Probleme bei Anlagen aus Edelstahl ermöglicht es dem Team, durch Inspektionen Warnzeichen zu erkennen und entsprechende Wartungs- oder Reparaturmaßnahmen zu ergreifen.

Häufige Mängel an Edelstahlanlagen, die bei industriellen Inspektionen festgestellt werden

Häufige Probleme, die Inspektoren wahrscheinlich feststellen werden, sind:

Risse und Haarrisse

Jeder Riss in der Wand, egal wie klein er auch sein mag, oder selbst nur ein Haarriss, sollte untersucht werden. Der Defekt kann sich vergrößern, wenn das System weiter in Betrieb bleibt, was zu Undichtigkeiten oder einem Verlust der Tragfähigkeit führen kann. Zur Ermittlung des Ausmaßes und der Lage der Defekte ist eine geeignete Prüfmethode erforderlich.

Lochfraß und lokale Korrosion

Feuchtigkeit, Chemikalien, Chloride, Prozessrückstände und Ablagerungen begünstigen Lochfraß. Dieser mag zwar als kleine Oberflächenunregelmäßigkeit erscheinen, beeinträchtigt jedoch das Material unter der Oberfläche. Zudem sind Edelstähle zwar korrosionsbeständig, können jedoch unter bestimmten Bedingungen punktuelle Korrosion aufweisen. Bei der Inspektion von Anlagen sollte daher ein besonderer Schwerpunkt auf Bereiche gelegt werden, die Feuchtigkeit, Chemikalien oder Prozessstoffen ausgesetzt sind.

Schweißfehler

Schweißnähte sind wichtige Prüfstellen, da sie während der Herstellung oder im Betrieb anfällig für Fehler sein können. Dazu zählen Schweißrisse, unvollständige Verschmelzung, Porosität oder andere abnormale Zustände der Schweißnaht. Eine einfache Sichtprüfung reicht unter Umständen nicht aus, um den Zustand einer verdächtigen Schweißnaht zu beurteilen. Gezielte zerstörungsfreie Prüfungen (ZFP) können daher sinnvoll sein, wenn eine Schweißnaht einer genaueren Untersuchung bedarf, insbesondere wenn die Stelle mechanischen Belastungen, Vibrationen, Druck oder extremen Temperaturen ausgesetzt ist.

Wanddünnung und Materialverlust

Im Laufe der Zeit kann sich die Wandstärke von Anlagen aufgrund von Korrosion, Erosion und Betriebsbeanspruchung verringern. Materialverlust kann auftreten, ohne dass dies von außen erkennbar ist. Die Messung der Wandstärke kann dabei helfen, die Bereiche zu identifizieren, in denen die Wandstärke abgenommen hat.

Verformung und Verzerrung

Bei hoher Geschwindigkeit können abrasive Materialien und Partikel Edelstahloberflächen allmählich abnutzen. Eine Inspektion hilft dabei festzustellen, ob es sich um oberflächliche Schäden handelt oder ob bereits Materialverlust vorliegt und Abhilfemaßnahmen erforderlich sind.

Oberflächenschäden und Erosion

Übermäßiger Druck, Temperaturschwankungen, mechanische Belastungen, Vibrationen oder Betriebsbedingungen können zu Veränderungen der Geometrie von Anlagen führen. Diese äußern sich beispielsweise in Form von Beulen, Verformungen, Verwindungen, Ausbeulungen und Ähnlichem. Eine Inspektion bietet die Möglichkeit, das Ausmaß der Schäden sowie deren Ursachen zu ermitteln, bevor sich der Zustand weiter verschlechtert.

Korrosion an Verbindungsstellen, Dichtungen und schwer zugänglichen Stellen

Wiederholte Belastung, Vibrationen, Temperaturwechsel oder auch lokale Belastungen können zu Rissen im Bereich von Schweißnähten, Verbindungsstellen, Biegungen, Anschlüssen und anderen stark beanspruchten Bereichen an Anlagen führen. Kontinuierlich betriebene Tanks, Silos und Prozessanlagen könnten besonders anfällig sein, da sie ständig wechselnden Prozessbedingungen ausgesetzt sind. Achten Sie bei der Inspektion besonders auf diese Bereiche, um frühe Anzeichen von Korrosion, Rissen, Undichtigkeiten oder Beschädigungen zu erkennen.

Wo diese Mängel bei industriellen Verarbeitungsanlagen auftreten können

Sprühtrockner

Hitze, Produktströmung, Feuchtigkeit und Erosion sind die Gefahren, denen Sprühtrockner ausgesetzt sind. Risse, Korrosion, Materialabtrag und Oberflächenverschleiß können dann an verschiedenen Stellen auftreten, beispielsweise an Kammern, Schweißnähten, Innenflächen und Verbindungsstellen. Inspektionsdienstleistungen für Sprühtrockner können dabei helfen, diese Probleme anhand ihres Betriebszustands zu erkennen.

Silo- und Tanksysteme

Silo- und Tanksysteme müssen an Wänden, Dach, Schweißnähten, Stützen, Anschlüssen und Verbindungsstellen gewartet werden. Je nach gelagertem Material und Umgebungsbedingungen können diese Bereiche korrodieren, Risse bilden, sich verformen oder Materialverlust erleiden. Inspektionsdienste für Silos und Tanks ermöglichen die Erkennung von Schäden, bevor diese die Integrität der Anlagen beeinträchtigen.

Zyklone

Bei Zyklonen kann es in Bereichen, die einem kontinuierlichen Prozessfluss und Betriebsbelastungen ausgesetzt sind, zu einer Materialverschleiß kommen. Die Innenflächen, Ein- und Auslassbereiche, Biegungen, Verbindungsstellen und Schweißnähte können auf Anzeichen von Oberflächenbeschädigungen, Erosion, Rissbildung, Korrosion oder Materialausdünnung untersucht werden. Die Inspektion von Zyklonen und Schlauchfiltern hilft dabei festzustellen, ob die festgestellten Verschleißerscheinungen auf die Oberfläche beschränkt sind oder bereits so weit fortgeschritten sind, dass eine Reparatur oder weitere Untersuchung erforderlich ist.

Beutelfilter

Sowohl das Gehäuse als auch die Schweißnähte sind während des Betriebs einem Verschleiß ausgesetzt. Bei Inspektionen von Zyklonen und Schlauchfiltern können Oberflächenbeschädigungen, Verformungen, Korrosion oder andere Mängel festgestellt werden, die eine Wartung erforderlich machen.

Wie bei der Inspektion von Edelstahlanlagen Fehler erkannt werden

Je nach Art des Defekts und der zu prüfenden Anlage lässt sich der Prüfansatz nach der Identifizierung der anfälligen Bereiche festlegen. Bei Bedarf kann das Bioscan-Verfahren in Verbindung mit geeigneten Prüfverfahren eingesetzt werden.

Sichtprüfung

Die erste Überprüfung auf sichtbare Risse, Korrosion, Verformungen, Oberflächenbeschädigungen, Undichtigkeiten und andere Auffälligkeiten erfolgt im Rahmen einer Sichtprüfung. Dabei können möglicherweise auch Bereiche ermittelt werden, die einer weiteren Untersuchung bedürfen.

Zerstörungsfreie Prüfung

Nicht jeder Fehler lässt sich durch eine Sichtprüfung vollständig beurteilen. Prüfverfahren wie die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) können weitere Informationen liefern, ohne die Maschine zu beschädigen. Je nach Prüfziel und Anwendbarkeit können Verfahren wie die Ultraschallprüfung oder die Farbeindringprüfung für die Inspektion eingesetzt werden.

Dickenmessung

Die Dickenmessung ist besonders hilfreich, um Wandverdünnungen und Materialverlust aufgrund von Korrosion oder Erosion festzustellen. Ein Vergleich der Messwerte aus den betreffenden Bereichen kann dabei helfen, die von Verschleiß betroffenen Stellen zu ermitteln.

Prüfung von Schweißnähten und Verbindungen

Bestimmte Bereiche von Schweißnähten, Verbindungen, Auflagern und Anschlüssen können eingehend untersucht werden, da sie höheren Belastungen ausgesetzt sind und an diesen Stellen Fehler auftreten können. Je nach Zustand kann eine geeignete Prüfmethode ausgewählt werden.

Zustandsbewertung und Berichterstattung

Der Zustand der Anlagen sollte im Rahmen von Inspektionen dokumentiert werden, um einen Überblick zu verschaffen. Anhand der Ergebnisse lassen sich Bereiche ermitteln, in denen Reparaturen, eine fortlaufende Überwachung oder eine zusätzliche technische Überprüfung erforderlich sind.

Prüfung von Industrieanlagen durch Bioscan Ltd.

Bioscan Ltd. ist ein spezialisierter Anbieter von Inspektionsdienstleistungen für Industrieanlagen im Bereich der Verarbeitungs- und Lagertechnik. Der Schwerpunkt der Inspektionsarbeiten von Bioscan liegt auf Rissen, Korrosion, Wanddickenabnahme, Schweißnahtfehlern, Oberflächenverschleiß sowie strukturellen oder mechanischen Schäden. Der Inspektionsansatz kann je nach Anlage und Inspektionsanforderungen eine systematische Sichtprüfung mit geeigneten zerstörungsfreien Prüfverfahren (NDT) und Verfahren zur Wanddickenmessung kombinieren.

Dadurch erhalten die Betriebsteams dokumentierte Informationen über den Zustand der Anlagen und sind nicht mehr ausschließlich auf routinemäßige Sichtprüfungen angewiesen. Die Ergebnisse können als Grundlage für Entscheidungen hinsichtlich Wartung, Reparatur, Überwachung und weiterer Untersuchungen dienen. Falls ein bestimmtes Problem im Zusammenhang mit einem Tank eine eingehendere Begutachtung erfordert, bietet Bioscan auch die Untersuchung von Defekten an Industrietanks an.

Schlussfolgerung

Edelstahl hält anspruchsvollen industriellen Umgebungen stand, doch kann der Dauerbetrieb dennoch zu Rissen, Lochfraß, Schweißfehlern, Wanddünnung, Verformungen, Erosion und Korrosion im Bereich von Verbindungsstellen führen. Diese Defekte an Edelstahlanlagen können sich allmählich entwickeln und sind im Routinebetrieb nicht immer offensichtlich. Ihre Lage und ihr Schweregrad hängen zudem von der jeweiligen Anlage und den Betriebsbedingungen ab.

Eine strukturierte Inspektion von Edelstahlanlagen stellt einen Zusammenhang zwischen diesen Warnzeichen und dem tatsächlichen Zustand der Anlagen her. Eine Sichtprüfung, geeignete zerstörungsfreie Prüfverfahren, eine Wanddickenmessung und die Erstellung von Zustandsberichten können ein umfassenderes Verständnis des Verschleißes vermitteln. Regelmäßige Inspektionen von Industrieanlagen können daher den Anlagenbetreibern helfen, Probleme frühzeitig zu erkennen und fundierte Entscheidungen hinsichtlich Wartung, Reparatur und weiterer Untersuchungen zu treffen.