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El control de calidad es de suma importancia en la industria alimentaria para garantizar la seguridad y la salud del consumidor. Evitar la contaminación es una prioridad para la industria de procesamiento de alimentos a fin de mantener la confianza del consumidor en la marca, evitar los riesgos para la salud asociados con la intoxicación alimentaria y salvaguardar la reputación de la marca.

Los procesadores se enfrentan a menudo a la contaminación causada por grietas en los equipos de producción de alimentos, como secadores por pulverización, silos y tanques. Como resultado, la detección temprana, regular y exhaustiva de grietas se convierte en un aspecto crucial del mantenimiento de los equipos. Además, es igualmente crucial garantizar que se sigan las medidas de seguridad adecuadas durante las pruebas de grietas para evitar daños y contaminación adicionales. En este blog, trataremos la importancia de las pruebas de grietas en la industria alimentaria, los tipos de métodos de prueba de grietas y las medidas de seguridad para las pruebas de grietas.

Importancia de las pruebas de fisuras en la industria alimentaria

Las pruebas de fisuras en la industria alimentaria son fundamentales para la seguridad alimentaria, el control de calidad y la reputación de la marca. Las pruebas de fisuras no destructivas son una forma más eficaz de hacerlo, en comparación con los métodos tradicionales, que son costosos, lentos, laboriosos y, a menudo, inexactos.

La detección oportuna de grietas también puede ayudarle a evitar largos periodos de inactividad y reparaciones. Dado que la mayoría de las empresas buscan maximizar sus beneficios, las pruebas periódicas de grietas se convierten en una parte crucial del proceso de fabricación.

Tipos de métodos de detección de grietas utilizados en la industria alimentaria

• Inspección visual: La inspección visual consiste en comprobar la presencia de grietas y defectos a simple vista, o utilizando cámaras instaladas en drones y robots. Se trata del método más básico y no es lo suficientemente preciso como para detectar todas las grietas.
• Prueba de penetración de tinte: En la prueba de penetración de tinte, se aplica un producto químico líquido a la superficie de la estructura. Si hay grietas, el líquido se filtra y las hace visibles, a menudo bajo luz ultravioleta. Sin embargo, se trata de un proceso muy lento y el riesgo de contaminación aumenta si no se realiza una limpieza adecuada después de la prueba.
• Prueba de corrientes parásitas: La prueba de corrientes parásitas se realiza normalmente enviando corrientes electromagnéticas a través de la estructura y representando gráficamente la respuesta. Esta tecnología puede ayudar a detectar grietas superficiales y subsuperficiales que podrían no ser fácilmente visibles. Es extremadamente precisa, pero requiere mucho tiempo.
• Tecnología Bioscan: Bioscan utiliza tecnología de ensayo electrónica de última generación que puede detectar con precisión las grietas y su profundidad, sin necesidad de utilizar tintes ni productos químicos. Esta tecnología es muy eficaz y requiere un tiempo de inactividad mínimo.

Medidas de seguridad para las pruebas de agrietamiento en la industria alimentaria

1. Preparación del entorno de pruebas

Prevenir la contaminación es extremadamente importante en la industria alimentaria; por lo tanto, todos los equipos y herramientas deben limpiarse y desinfectarse antes de entrar en las áreas de producción. Este paso es esencial para prevenir la contaminación cruzada. La superficie de los silos y los secadores por pulverización también se limpian para permitir el mejor proceso de inspección.

2. Equipo de protección individual (EPI) para el contexto de la industria alimentaria

Los EPI, como guantes, mascarillas y redecillas para el cabello, es vital para cualquier persona que entre en la estructura. Los EPI utilizados para la industria alimentaria debe ser apto para el contacto con alimentos y mantenerse en condiciones higiénicas para garantizar la integridad del producto. Los EPI deben cumplir con las normas de la industria para garantizar la seguridad de los trabajadores y prevenir la contaminación.

3. Contención y seguridad alimentaria

Prevenir la contaminación es esencial para mantener la seguridad alimentaria. La suciedad, el polvo y otros elementos pueden entrar en la estructura durante los servicios de inspección de pruebas de grietas, lo que compromete la seguridad de los productos. Una vez realizada la prueba, se debe volver a limpiar y desinfectar para evitar que cualquier residuo cause problemas de control de calidad.

Más información: Cómo realizar trabajos de inspección en altura de forma segura

Medidas de seguridad específicas Métodos de prueba de grietas en la industria alimentaria

• Durante la inspección debe haber una iluminación adecuada.
• Los inspectores deben llevar el EPI adecuado para su entorno de trabajo.
• Debe proporcionarse una ventilación adecuada para mantener la calidad del aire.
• Los trabajadores deben llevar el EPI adecuado para evitar el contacto y la inhalación del tinte si se utiliza.
• Es fundamental limpiar y desinfectar el equipo inspeccionado después de la prueba.

¿Cómo puede Bioscan ayudar a la industria alimentaria a incorporar estas medidas de seguridad?

Bioscan ayuda a los procesadores a detectar grietas, fusiones de soldadura incompletas, cavidades por corrosión, porosidad y otros defectos. Si estos fallos no se detectan, pueden provocar contaminación y/o contaminación cruzada que comprometa la seguridad alimentaria.

El método de prueba electrónico de Bioscan proporciona información detallada y precisa sobre el tipo de defecto en la estructura y su gravedad. Esta prueba no destructiva reduce el tiempo de inactividad e incluso detecta grietas no visibles. Las pruebas preventivas pueden ayudar a las organizaciones a mantenerse al día sobre el estado de sus equipos y evitar cualquier infracción normativa o de auditoría.

Además, si se encuentra algún defecto, los soldadores totalmente cualificados de Bioscan comienzan a trabajar para solucionarlo de manera oportuna. Nuestros soldadores están bien capacitados para garantizar que se cumplan todas las normas de soldadura y pulido de grado alimenticio.

Conclusion

Los defectos y grietas en los secadores por pulverización, silos y tanques pueden ser peligrosos para la industria alimentaria. Por ello, es fundamental realizar pruebas preventivas frecuentes para detectar grietas, con el fin de mantener el buen estado de los equipos y evitar largos periodos de inactividad. Las pruebas electrónicas de alta tecnología de Bioscan ayudan a detectar defectos visibles y no visibles en un plazo de 1 a 2 días.

Nuestros profesionales cualificados y con experiencia también son capaces de reparar cualquier defecto. Si busca servicios integrales de inspección y reparación de grietas para secadores por pulverización, tanques de proceso, ciclones, lechos fluidizados, etc., ¡póngase en contacto con nosotros hoy mismo!

El mantenimiento de los equipos es un aspecto importante de la industria manufacturera que no se puede pasar por alto, ya que garantiza el buen funcionamiento y prolonga la vida útil de los equipos.  Una avería inesperada puede provocar costosos tiempos de inactividad e interrumpir el calendario de producción. Por lo tanto, el mantenimiento regular es importante para evitar averías inesperadas de los equipos. Existen diferentes tipos de estrategias de mantenimiento que las empresas pueden adoptar, entre ellas el mantenimiento reactivo y el preventivo.

El mantenimiento reactivo consiste en tomar medidas una vez que el equipo se ha averiado y repararlo para que vuelva a funcionar con normalidad. Por el contrario, el mantenimiento preventivo se centra en los problemas del equipo con antelación y en tomar medidas para prevenirlos.

¿Qué es el mantenimiento reactivo?

También conocido como «funcionamiento hasta el fallo», este enfoque de mantenimiento se aplica cuando el equipo ya está averiado y es necesario tomar las medidas oportunas. En este método, no se realizan inspecciones anuales o mensuales previas de la máquina. El mantenimiento solo se lleva a cabo una vez que la máquina está completamente agotada para restaurar el activo a su funcionamiento normal.

Aunque el mantenimiento reactivo no es la estrategia de mantenimiento más eficaz, tiene algunas ventajas que lo convierten en una opción viable para algunas empresas. Estas son algunas de las ventajas del mantenimiento reactivo:

1. Menores costes iniciales

El mantenimiento reactivo ahorra inicialmente dinero en mantenimiento preventivo y gastos de mano de obra. Sin embargo, confiar únicamente en él y descuidar el mantenimiento preventivo puede perjudicar a su negocio a largo plazo.

2. Planificación mínima

Una estrategia de mantenimiento reactivo no requiere ninguna planificación, ya que el equipo solo se repara cuando se produce una avería.

3. Fácil de entender

Este plan de mantenimiento es un proceso sencillo, ya que solo hay que reaccionar cuando se produce una avería en el equipo.

Como toda moneda tiene dos caras, el mantenimiento reactivo también tiene algunas desventajas:

1. Mayores costes de reparación

Dado que las averías de los equipos suelen ser impredecibles, es posible que no se pueda diagnosticar el problema y encontrar piezas de repuesto de forma inmediata. Además, las reparaciones de emergencia suelen ser más costosas que el mantenimiento planificado, lo que aumenta considerablemente el gasto del mantenimiento reactivo.

2. Menor disponibilidad de producción

El mantenimiento reactivo puede reducir la disponibilidad de producción, ya que las averías de los equipos suelen ser impredecibles y puede resultar difícil identificar sus causas fundamentales. Esto conduce a una menor capacidad de producción y a menores beneficios.

3. Mayor tiempo de inactividad

Dado que las averías de los equipos suelen ser aleatorias, encontrar la causa raíz puede llevar mucho tiempo. Las paradas suelen producirse en horas punta, cuando un sistema o una máquina están funcionando a pleno rendimiento, lo que puede provocar todo tipo de gastos relacionados con la interrupción de la actividad.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Consiste en realizar actividades de mantenimiento preventivo periódicas y planificadas para evitar averías inesperadas y tiempos de inactividad de los equipos. El objetivo del mantenimiento preventivo es mantener los equipos en óptimas condiciones y reducir el riesgo de accidentes.

Estas son algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo:

1. Mayor eficiencia

Al garantizar que los equipos se revisen y mantengan periódicamente, el mantenimiento preventivo ayuda a mantener la maquinaria en condiciones óptimas, lo que reduce las posibilidades de averías inesperadas y tiempos de inactividad, lo que en última instancia conduce a una mayor productividad y a un ahorro de costes.

2. Ahorro de costes

El servicio de mantenimiento preventivo le ahorra dinero al detectar y solucionar los problemas antes de que se agraven y su reparación resulte demasiado costosa. También reduce los costosos arreglos de emergencia y la sustitución de piezas.

3. Mayor vida útil de los equipos

El mantenimiento preventivo ayuda a prolongar la vida útil de los equipos. Al mantenerlos en condiciones óptimas, el mantenimiento preventivo reduce el riesgo de averías inesperadas y aumenta su vida útil.

El mantenimiento preventivo conlleva retos específicos. Entre ellos se incluyen:

1. Formación continua

Para gestionar eficazmente las tareas de mantenimiento, los técnicos o empleados deben recibir una formación suficiente in situ. Esto puede suponer un aumento de los costes y requerir un enfoque intensivo en mano de obra, lo que exige una amplia plantilla para realizar las tareas de mantenimiento.

2. Tiempo de inactividad programado

Es necesario realizar una planificación adecuada antes de la parada para proporcionar al equipo de mantenimiento el espacio y el acceso al equipo necesarios para que puedan realizar las tareas rutinarias de limpieza y reparación.

3. Costes más elevados

Su equipo de mantenimiento realizará comprobaciones periódicas y pequeñas reparaciones con frecuencia para maximizar el rendimiento. Esto se traduciría en un aumento de los costes, tanto de mano de obra como de materiales.

¿Por qué elegir o pasar al mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es un enfoque proactivo que le ayuda a identificar y abordar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas críticos. Con el mantenimiento preventivo, puede centrarse en la fiabilidad de los equipos mediante inspecciones y mantenimientos periódicos que garantizan que sus equipos se encuentren en óptimas condiciones. Al igual que con el mantenimiento periódico, puede evitar costosas reparaciones de emergencia y la previsibilidad le permite programar el mantenimiento con antelación.

Elija Bioscan para su inspección de mantenimiento preventivo

En Bioscan, detectamos grietas y otros defectos en los equipos que podrían comprometer la calidad del producto acabado, tanto en recipientes de acero inoxidable a presión como sin presión. Gracias al uso de tecnología avanzada, no sólo detectamos estos problemas, sino que también medimos la profundidad de las grietas y evaluamos el grosor del material para identificar los puntos débiles. Para minimizar los daños que pueden causar las grietas importantes, recomendamos realizar inspecciones de mantenimiento preventivo con frecuencia, de modo que se puedan tomar medidas correctivas de antemano.

Un ejemplo de la importancia de dar prioridad al mantenimiento preventivo tuvo lugar en 2021, cuando uno de nuestros clientes habituales solicitó nuestros servicios. Durante nuestro exhaustivo examen de sus equipos, incluidos los secadores por pulverización y otros recipientes, encontramos graves grietas por corrosión bajo tensión en las juntas soldadas. Lamentablemente, para reparar estas grietas era necesario sustituir el metal afectado, lo que requería una parada prolongada.

Además, en nuestra inspección de 2021 encontramos 50 grietas adicionales en comparación con los 15 defectos detectados durante nuestra inspección de 2016. Unas inspecciones más frecuentes podrían haber solucionado el problema antes o haberse gestionado mejor con revisiones anuales.

Consulte aquí un caso práctico detallado:  Determinación de la frecuencia de las inspecciones de mantenimiento preventivo

Nuestros servicios globales son fácilmente accesibles: puede solicitar que le enviemos nuestro equipo de acceso directamente a su planta. Alternativamente, para un enfoque más rentable, puede comprarnos el equipo y almacenarlo en sus instalaciones.

Cuando esté listo para realizar las pruebas, nuestros técnicos especializados estarán disponibles en sus instalaciones para llevarlas a cabo. No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene previsto realizar comprobaciones de mantenimiento preventivo. También puede enviarnos un correo electrónico a sales@bioscanltd.co.uk para obtener más información sobre nuestros servicios.