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Que se passe-t-il si votre séchoir-atomiseur tombe soudainement en panne au milieu d’un lot ? Cela entraînerait le gaspillage de produits coûteux et l’arrêt de la production pendant des heures, voire des jours. Une usure invisible s’accumule rapidement sur toutes les surfaces en raison des chambres à haute température (200 °C), des ventilateurs puissants qui déplacent des milliers de mètres cubes d’air et de l’atomisation qui se produit en permanence. Sans contrôles appropriés, les buses s’encrassent avec des résidus séchés, les chambres se corrodent en raison des vapeurs acides et le flux d’air s’arrête à nouveau ; une machine fiable devient alors un danger pour la sécurité, avec des risques d’explosion ou de contamination du produit.

C’est pourquoi l’inspection des équipements de séchage par atomisation ne doit pas être négligée. Un programme d’entretien régulier des séchoirs par atomisation permet de détecter ces problèmes à un stade précoce, d’augmenter l’efficacité de 15 à 20 %, de garantir la qualité des produits conformément aux spécifications et d’éviter des pannes coûteuses pouvant atteindre plusieurs milliers de dollars par heure. L’inspection régulière des séchoirs industriels par atomisation garantit le bon fonctionnement, la sécurité et la rentabilité de vos opérations. Voyons exactement ce que les inspecteurs professionnels vérifient pour assurer le bon fonctionnement de votre système.

L’importance d’une inspection régulière des séchoirs-atomiseurs pour la sécurité et la performance

Les séchoirs-atomiseurs sont soumis quotidiennement à des contraintes extrêmes, ce qui nécessite des contrôles professionnels.

• Conditions de fonctionnement difficiles : les températures élevées, les flux d’air puissants et le mouvement continu des particules usent les buses, les chambres et les cyclones.
• Les dangers cachés se développent rapidement : sans tests réguliers et inspections de routine, les microfissures, les défaillances de revêtement et les obstructions deviennent des problèmes majeurs dans le fonctionnement des séchoirs par atomisation, entraînant des explosions de poussière, une perte d’efficacité, voire des temps d’arrêt prolongés.
• Les contrôles DIY passent à côté de défauts critiques : la corrosion interne, le désalignement des buses et le flux d’air ne sont que quelques-uns des problèmes qui restent invisibles sans jauges à ultrasons, endoscope industriel et analyseurs de vibrations pour la sécurité du processus de séchage par atomisation.
• Les normes industrielles exigent une structure : les plans de maintenance de routine des séchoirs par atomisation dans les usines alimentaires, pharmaceutiques et chimiques doivent être certifiés conformes à des règles de qualité strictes.
• Calendrier d’inspection intelligent : des tests annuels de performance des séchoirs par atomisation, associés à des contrôles visuels réguliers et à des contrôles de sécurité supplémentaires après des cycles de fonctionnement intensifs, des arrêts ou des cycles de nettoyage défaillants, garantissent des résultats fiables pour la vérification des performances des séchoirs par atomisation.

Ce que vérifient les inspecteurs : liste de contrôle complète pour l’inspection des séchoirs par atomisation

Les services professionnels d’inspection des séchoirs industriels par atomisation suivent une liste de contrôle complète. Chaque système est testé pour vérifier sa sécurité, ses performances, son hygiène et son efficacité énergétique :

1. Système d’admission d’air et de filtration

Les inspecteurs vérifient les filtres d’admission, les préfiltres et les unités finales pour détecter les déchirures ou les chutes de pression excessives. Des filtres sales entraînent une contamination des produits, une augmentation des coûts énergétiques et un séchage inégal. Un flux d’air propre est absolument essentiel pour effectuer des tests de performance stables sur les séchoirs-atomiseurs.

2. Système d’atomisation / buses

Nozzles et les atomiseurs sont les pièces les plus importantes d’un séchoir-atomiseur. Les scientifiques vérifient les traces d’usure, les obstructions dues à la cristallisation de l’alimentation, la distorsion du jet et les fuites hydrauliques. Une mauvaise atomisation produit des gouttelettes inégales qui peuvent entraîner des parois humides, un collage et des problèmes de qualité du produit.

3. Examen de la chambre de séchage

La chambre est soumise aux conditions les plus sévères en raison des vapeurs acides. Les inspecteurs recherchent les piqûres de corrosion, les déformations dues aux contraintes thermiques, l’accumulation de poudre et les fissures de fatigue des soudures. Ils vérifient également les passages, les hublots et l’éclairage interne afin de faciliter l’accès pendant le processus de nettoyage du séchoir-atomiseur.

4. Vérification du séparateur cyclonique et du filtre à manches

Les déchirures de la doublure, les dommages causés par le jet pulsé, les joints d’étanchéité défectueux et l’accumulation de poudre qui réduisent l’efficacité sont à nouveau examinés dans les cyclones et les filtres à manches. Là encore, cela affecte les taux de récupération de la poudre, la conformité aux normes d’émissions et les contrôles de sécurité des séchoirs-atomiseurs : les filtres endommagés gaspillent le produit et créent des risques de poussières combustibles.

5. Système d’échappement et circuit d’air

Les conduits, les ventilateurs et les registres sont contrôlés afin de détecter les fuites au niveau des joints flexibles, les vibrations excessives et l’équilibre du flux d’air. Un débit d’échappement adéquat permet d’éviter les problèmes de fonctionnement du séchoir-atomiseur, tels que la recirculation, tout en maintenant l’efficacité de l’évaporation.

6. Échangeur de chaleur et évaluation de l’efficacité énergétique

L’échangeur de chaleur est soumis à l’entartrage des tubes, à l’encrassement et à la corrosion, qui réduisent le transfert de chaleur. Dans le cas d’un contrôle des performances d’un séchoir-atomiseur, la propreté des surfaces garantit des températures d’entrée stables et une réduction des factures d’énergie.

7. Composants et joints du séchoir-atomiseur

Les brides, les joints de dilatation, les portes d’accès et les composants structurels du séchoir-atomiseur sont contrôlés à ultrasons et d’un test d’étanchéité des joints. Des joints usés entraînent des fuites de poussière et favorisent la contamination croisée.

8. Audit des instruments et du système de contrôle

Les capteurs, les jauges et les commandes PLC garantissent la précision grâce à l’étalonnage. Une instrumentation fiable permet d’assurer la maintenance du séchoir à pulvérisation en toute sécurité afin d’éviter les arrêts dus à une surchauffe pendant la production continue.

9. Inspection structurelle et externe

La coque extérieure, les plates-formes, les échelles et l’isolation sont contrôlées afin de détecter toute corrosion sous l’isolation, toute fissure et tout pont thermique. Cela garantit la sécurité à long terme du processus de séchage par pulvérisation et évite les points froids.

10. Test de fonctionnement final

Un test de production en conditions réelles permet de vérifier que tout fonctionne correctement sous charge. Les inspecteurs surveillent les séquences de démarrage, le fonctionnement en régime permanent et l’arrêt contrôlé afin de tester le bon fonctionnement du séchoir-atomiseur sans déclencher d’alarme.

Problèmes opérationnels courants constatés lors des inspections

service d’inspection industrielle des séchoirs-atomiseurs révèle des problèmes opérationnels périodiques. La condensation d’humidité, les vapeurs acides et/ou les produits chimiques alcalins alimentés provoquent une corrosion interne des parois de la chambre, des cyclones et des pièces en contact avec les fluides.

Une telle corrosion affaiblit le métal et augmente ainsi les risques de contamination.

Une mauvaise atomisation, des gouttelettes non uniformes et un mouillage des parois de la chambre résultent de buses obstruées. Les déséquilibres du flux d’air entraînent des points chauds et froids, qui nuisent à l’efficacité du séchage. De plus, l’accumulation de poudre dans les conduits et les chambres peut provoquer des problèmes d’hygiène et même des risques d’explosion.
Cela entraîne un gaspillage de poudre, libère de la poussière dans l’environnement et augmente les coûts énergétiques. Une inspection régulière des équipements de séchage par atomisation, associée à un dépannage des séchoirs par atomisation, permet de détecter ces défauts à un stade précoce afin de garantir la sécurité et les performances.

Pourquoi vous avez besoin de services professionnels d’entretien et de réparation de sécheurs par atomisation

Bien sûr, l’entretien certifié des sécheurs-atomiseurs Les experts ne se contentent pas de vérifier quelques points simples. Ils fournissent maintenance préventive des sécheurs par atomisation with precision nozzle realignment, component replacement using OEM parts, dynamic fan balancing, and seal upgrades. Advanced diagnostics like vibration analysis, thermography, and airflow mapping predict failures before they stop production.

Specialist weld repairs, corrosion protection, chamber polishing, and gasket renewal will ensure that full performance is restored. Specialist spray dryer safety checks mettra l’accent sur la conformité et respectera les normes des secteurs agroalimentaire, pharmaceutique et chimique. Des plans de service structurés permettent de réduire au minimum les temps d’arrêt tout en optimisant Dépannage des sécheurs-atomiseurs et maîtrise des coûts d’entretien régulier dans les limites du budget.

Conclusion

Un plan d’entretien régulier adapté aux sécheurs par atomisation Cela commence par des inspections approfondies menées selon des protocoles certifiés. Une inspection régulière des équipements de séchage par atomisation permet d’éviter les pannes majeures, de préserver la qualité des produits et de garantir la sécurité tout au long du processus de séchage par atomisation. N’attendez pas que des problèmes de fonctionnement surviennent sur votre séchoir par atomisation. Contactez Bioscan Ltd dès aujourd’hui pour planifier des essais de performance de séchoirs à pulvérisation réalisés par nos experts certifiés.

FAQs

1. What are the main techniques used in spray dryer testing?

Visual inspections, ultrasonic thickness testing, airflow measurement, particle size analysis, and moisture content checks form the core. Advanced methods like NDT, thermography, and vibration analysis detect hidden spray dryer operational issues for complete performance testing.​

2. How often should spray dryer testing be conducted?

Yearly comprehensive routine inspection suits most operations, with monthly visual checks and quarterly performance audits. Hygiene-critical plants need more frequent regular testing after shutdowns, recipe changes, or heavy spray dryer cleaning process cycles.​

3. What are the benefits of employing advanced diagnostics (like NDT, thermography, and vibration analysis) in spray dryer testing?3. What are the benefits of employing advanced diagnostics (like NDT, thermography, and vibration analysis) in spray dryer testing?

Ces outils permettent de détecter la corrosion interne, les déséquilibres du flux d’air et l’usure mécanique avant la défaillance. Ils permettent une prédiction Dépannage des sécheurs par pulvérisation, réduction de plus de moitié des temps d’arrêt imprévus, amélioration de l’efficacité énergétique et augmentation du rendement de production lors de la maintenance des sécheurs par pulvérisation.

4. Dans quels secteurs les tests de séchage par pulvérisation sont-ils particulièrement critiques ?

Les secteurs de l’alimentation, des produits laitiers, des produits pharmaceutiques, des nutraceutiques et de la chimie fine exigent des normes de sécurité rigoureuses pour les procédés de séchage par atomisation. et d’hygiène. Le respect strict des normes BPF, FDA et ATEX garantit une conformité régulière. L’inspection des séchoirs par pulvérisation industriels est essentielle pour prévenir la contamination et garantir les contrôles de sécurité des séchoirs par pulvérisation.

5. Comment les résultats d’un test de séchage par pulvérisation peuvent-ils être utilisés pour optimiser les opérations ?

Les résultats des tests permettent d’ajuster les buses, la température et le flux d’air. Les données améliorent le rendement, réduisent les coûts énergétiques et optimisent les priorités. preventive maintenance for spray dryers, and refines recipes for consistent spray dryer performance checks and product quality.

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Le contrôle qualité est d’une importance capitale dans l’industrie alimentaire afin de garantir la sécurité et la santé des consommateurs. Éviter la contamination est une priorité pour l’industrie agroalimentaire afin de maintenir la confiance des consommateurs dans la marque, d’éviter les risques sanitaires liés aux intoxications alimentaires et de préserver la réputation de la marque.

Les transformateurs sont souvent confrontés à des contaminations causées par des fissures dans les équipements de production alimentaire, tels que les séchoirs par atomisation, les silos et les réservoirs. Par conséquent, la détection précoce, régulière et complète des fissures devient un aspect crucial de la maintenance des équipements. Il est également essentiel de veiller à ce que des mesures de sécurité appropriées soient respectées pendant les essais de fissuration afin d’éviter d’autres dommages et contaminations. Dans cet article, nous aborderons l’importance des essais de fissuration dans l’industrie alimentaire, les types de méthodes d’essai de fissuration et les mesures de sécurité à respecter lors de ces essais.

Importance des essais de fissuration dans l’industrie alimentaire

Les essais de fissuration dans l’industrie alimentaire sont essentiels pour la sécurité alimentaire, l’assurance qualité et la réputation de la marque. Les essais de fissuration non destructifs constituent un moyen plus efficace d’y parvenir, par rapport aux méthodes traditionnelles qui sont coûteuses, longues, exigeantes en main-d’œuvre et souvent imprécises.

La détection rapide des fissures peut également vous aider à éviter les temps d’arrêt prolongés et les réparations. Comme la plupart des entreprises cherchent à maximiser leurs profits, les tests de fissuration réguliers deviennent un élément crucial du processus de fabrication.

Types de méthodes de détection des fissures utilisées dans l’industrie alimentaire

• Inspection visuelle: l’inspection visuelle consiste à rechercher des fissures et des défauts à l’œil nu ou à l’aide de caméras montées sur des drones et des robots. Il s’agit de la méthode la plus basique, qui n’est pas suffisamment précise pour détecter toutes les fissures.
• Contrôle par ressuage: dans le cadre du contrôle par ressuage, un produit chimique liquide est appliqué à la surface de la structure. En présence de fissures, le liquide s’infiltre, rendant les fissures visibles, souvent sous la lumière UV. Cependant, ce processus est très long et le risque de contamination est accru sans un nettoyage approprié après le test.
• Contrôle par courants de Foucault: le contrôle par courants de Foucault est généralement effectué en envoyant des courants électromagnétiques à travers la structure et en représentant graphiquement la réponse. Cette technologie permet de détecter les fissures superficielles et sous-superficielles qui pourraient être difficiles à voir. Elle est extrêmement précise, mais très longue.
• Technologie Bioscan: Bioscan utilise une technologie de test électronique de pointe qui permet de détecter avec précision les fissures et leur profondeur, sans utiliser de colorants ou de produits chimiques. Cette technologie est très efficace et nécessite un temps d’arrêt minimal.

Mesures de sécurité pour les essais de fissuration dans l’industrie alimentaire

1. Préparation de l’environnement d’essai

La prévention de la contamination est extrêmement importante dans l’industrie alimentaire ; par conséquent, tous les équipements et outils doivent être nettoyés et désinfectés avant d’entrer dans les zones de production. Cette étape est essentielle pour prévenir la contamination croisée. La surface des silos et des séchoirs à pulvérisation est également nettoyée afin de permettre un processus d’inspection optimal.

2. Équipement de protection individuelle (EPI) pour l’industrie alimentaire

Les EPI tels que les gants, les masques et les filets à cheveux sont indispensables pour toute personne entrant dans la structure. Le kit EPI utilisé dans l’industrie alimentaire doit être sans danger pour les aliments et conservé dans des conditions hygiéniques afin de garantir l’intégrité des produits. Le kit EPI doit être conforme aux normes industrielles afin de garantir la sécurité des travailleurs et d’éviter toute contamination.

3. Confinement et sécurité alimentaire

La prévention de la contamination est essentielle pour maintenir la sécurité alimentaire. De la saleté, de la poussière et d’autres éléments peuvent pénétrer dans la structure pendant les services d’inspection des tests de fissuration, ce qui compromet la sécurité des produits. Une fois les tests terminés, le nettoyage et la désinfection doivent être effectués une nouvelle fois afin d’éviter que des résidus ne causent des problèmes de contrôle qualité.

Pour en savoir plus : Comment effectuer en toute sécurité des travaux d’inspection en hauteur

Mesures de sécurité spécifiques Méthodes d’essai de fissuration dans l’industrie alimentaire

• Un éclairage adéquat doit être disponible pendant l’inspection.
• Les inspecteurs doivent porter l’EPI approprié dans leur environnement de travail.
• Une ventilation adéquate doit être assurée pour maintenir la qualité de l’air.
• Les travailleurs doivent porter l’EPI approprié pour éviter tout contact et toute inhalation de colorant s’il est utilisé.
• Le nettoyage et la désinfection des équipements inspectés après les essais sont essentiels.

Comment Bioscan peut-il aider l’industrie alimentaire à mettre en œuvre ces mesures de sécurité ?

Bioscan aide les transformateurs à détecter les fissures, les soudures incomplètes, les cavités de corrosion, la porosité et d’autres défauts. Si ces défauts ne sont pas détectés, ils peuvent entraîner une contamination et/ou une contamination croisée qui compromet la sécurité alimentaire.

La méthode de test électronique de Bioscan fournit des informations détaillées et précises sur le type de défaut dans la structure et sa gravité. Ce test non destructif réduit les temps d’arrêt et détecte même les fissures invisibles. Les tests préventifs peuvent aider les organisations à rester informées de l’état de leurs équipements et à éviter toute violation des réglementations ou des audits.

De plus, si des défauts sont détectés, les soudeurs pleinement qualifiés de Bioscan se mettent au travail pour les réparer dans les meilleurs délais. Nos soudeurs sont bien formés pour garantir le respect de toutes les normes de soudage et de polissage de qualité alimentaire.

Conclusion

Les défauts et les fissures dans les séchoirs à pulvérisation, les silos et les réservoirs peuvent être dangereux pour l’industrie alimentaire. Par conséquent, il est essentiel de procéder à des tests préventifs fréquents pour détecter les fissures afin de maintenir les équipements en bon état et d’éviter les temps d’arrêt prolongés. Les tests électroniques de haute technologie de Bioscan permettent de détecter les défauts visibles et invisibles en 1 à 2 jours.

Nos professionnels formés et expérimentés sont également capables de réparer tout défaut. Si vous recherchez des services complets de contrôle et de réparation des fissures pour les séchoirs à pulvérisation, les réservoirs de traitement, les cyclones, les lits fluidisés, etc., contactez-nous dès aujourd’hui !

La maintenance des équipements est un aspect important de l’industrie manufacturière qui ne peut être négligé, car elle garantit le bon fonctionnement et prolonge la durée de vie des équipements. Une panne imprévue peut entraîner des temps d’arrêt coûteux et perturber le calendrier de production. Il est donc important d’effectuer une maintenance régulière pour éviter de telles pannes imprévues. Les entreprises peuvent adopter différents types de stratégies de maintenance, notamment la maintenance réactive et la maintenance préventive.

La maintenance réactive consiste à prendre des mesures une fois que l’équipement est en panne, puis à le réparer afin qu’il puisse fonctionner normalement comme avant. En revanche, la maintenance préventive se concentre sur les problèmes d’équipement à l’avance et prend des mesures pour les prévenir.

Qu’est-ce que la maintenance réactive ?

Également appelée « Run to Failure » (fonctionnement jusqu’à la panne), cette approche de maintenance intervient lorsque l’équipement est déjà en panne et que des mesures nécessaires doivent être prises. Dans cette méthode, il n’y a pas d’inspections annuelles ou mensuelles préalables de la machine. La maintenance n’est effectuée qu’une fois que la machine est complètement épuisée afin de rétablir le fonctionnement normal de l’équipement.

Bien que la maintenance réactive ne soit pas la stratégie de maintenance la plus efficace, elle présente certains avantages qui en font une option viable pour certaines entreprises. Voici quelques avantages de la maintenance réactive :

1. Coûts initiaux réduits

La maintenance réactive permet dans un premier temps de réaliser des économies sur les coûts initiaux liés à la maintenance préventive et à la main-d’œuvre. Cependant, se fier uniquement à cette méthode et négliger la maintenance préventive peut nuire à votre entreprise à long terme.

2. Planification minimale

Une stratégie de maintenance réactive ne nécessite aucune planification, car l’équipement n’est entretenu qu’en cas de panne.

3. Facile à comprendre

Ce plan de maintenance est un processus simple, car l’individu n’a à réagir qu’en cas de panne de l’équipement.

Comme toute médaille a son revers, la maintenance réactive présente également certains inconvénients :

1. Coûts de réparation plus élevés

Les pannes d’équipement étant souvent imprévisibles, il n’est pas toujours possible de diagnostiquer immédiatement le problème et de trouver des pièces de rechange. De plus, les réparations d’urgence ont tendance à être plus coûteuses que la maintenance planifiée, ce qui augmente considérablement le coût de la maintenance réactive.

2. Disponibilité de production réduite

La maintenance réactive peut réduire la disponibilité de production, car les pannes d’équipement sont généralement imprévisibles et il peut être difficile d’en identifier les causes profondes. Cela entraîne une baisse de la capacité de production et une diminution des bénéfices.

3. Temps d’arrêt plus longs

Comme les pannes d’équipement sont généralement aléatoires, la recherche de la cause profonde peut prendre beaucoup de temps. Les arrêts surviennent souvent aux heures de pointe, lorsque le système ou la machine fonctionne à plein régime, ce qui peut entraîner toutes sortes de dépenses liées à l’interruption de l’activité.

Qu’est-ce que la maintenance préventive ?

Il s’agit d’effectuer régulièrement des opérations de maintenance préventive planifiées afin d’éviter les pannes imprévues et les temps d’arrêt des équipements. L’objectif de la maintenance préventive est de maintenir les équipements dans un état optimal et de réduire les risques d’accidents.

Voici quelques avantages de la maintenance préventive :

1. Efficacité accrue

En garantissant un entretien et une maintenance réguliers des équipements, la maintenance préventive permet de maintenir les machines dans un état optimal, réduisant ainsi les risques de pannes imprévues et de temps d’arrêt, ce qui se traduit finalement par une amélioration de la productivité et des économies de coûts.

2. Réduction des coûts

La maintenance préventive vous permet de réaliser des économies en détectant et en réparant les problèmes avant qu’ils ne deviennent trop graves et coûteux à traiter. Elle permet également de réduire les réparations d’urgence et le remplacement de pièces coûteuses.

3. Augmentation de la durée de vie des équipements

La maintenance préventive contribue à prolonger la durée de vie des équipements. En maintenant les équipements dans un état optimal, la maintenance préventive réduit le risque de pannes imprévues et augmente leur durée de vie.

La maintenance préventive comporte des défis spécifiques. Ceux-ci comprennent :

1. Formation continue

Pour gérer efficacement les travaux de maintenance, les techniciens ou les employés doivent bénéficier d’une formation suffisante sur place. Cela peut entraîner une augmentation des coûts et nécessiter une approche à forte intensité de main-d’œuvre, ce qui exige une main-d’œuvre importante pour effectuer les tâches de maintenance.

2. Temps d’arrêt planifiés

Une planification adéquate doit être effectuée avant l’arrêt afin de fournir l’espace et l’accès à l’équipement nécessaires à l’équipe de maintenance pour qu’elle puisse effectuer le nettoyage et les réparations de routine.

3. Coûts plus élevés

Votre équipe de maintenance effectuera fréquemment des contrôles réguliers et des réparations mineures afin de maximiser le rendement. Cela entraînera des coûts plus élevés, tant en main-d’œuvre qu’en matériaux.

Pourquoi choisir ou passer à la maintenance préventive ?

La maintenance préventive est une approche proactive qui vous aide à identifier et à résoudre les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques. Grâce à la maintenance préventive, vous pouvez vous concentrer sur la fiabilité des équipements grâce à des inspections et à une maintenance régulières qui garantissent que vos équipements sont dans un état optimal. Comme pour la maintenance régulière, vous pouvez éviter les réparations d’urgence coûteuses et la prévisibilité vous permet de planifier la maintenance à l’avance.

Choisissez Bioscan pour votre inspection de maintenance préventive

Chez Bioscan, nous détectons les fissures et autres défauts dans les équipements qui pourraient compromettre la qualité du produit fini, dans les cuves sous pression et sans pression en acier inoxydable. Grâce à une technologie de pointe, nous détectons non seulement ces problèmes, mais nous mesurons également la profondeur des fissures et évaluons l’épaisseur des matériaux afin d’identifier les points faibles. Afin de minimiser les dommages que peuvent causer des fissures importantes, nous recommandons d’effectuer fréquemment des inspections de maintenance préventive afin de pouvoir prendre des mesures correctives à l’avance.

Un exemple de priorité accordée à la maintenance préventive s’est produit en 2021, lorsqu’un de nos clients de longue date a fait appel à nos services. Lors de notre examen approfondi de leurs équipements, notamment des séchoirs par atomisation et d’autres récipients, nous avons constaté de graves fissures de corrosion sous contrainte dans les soudures. Malheureusement, la réparation de ces fissures a nécessité le remplacement du métal affecté, ce qui a entraîné un arrêt prolongé.

De plus, lors de notre inspection de 2021, nous avons détecté 50 fissures supplémentaires par rapport aux 15 défauts constatés lors de notre inspection de 2016. Des inspections plus fréquentes auraient permis de résoudre le problème à un stade précoce ou d’être mieux gérées grâce à des contrôles annuels.

Cliquez ici pour consulter une étude de cas détaillée : Déterminer la fréquence des inspections de maintenance préventive

Nos services internationaux sont facilement accessibles : vous pouvez vous faire livrer notre équipement d’accès directement dans votre usine. Vous pouvez également, pour une approche plus économique, acheter l’équipement chez nous et le stocker dans vos locaux.

Lorsque vous serez prêt pour les tests, nos techniciens spécialisés se rendront sur place pour les effectuer pour vous. N’hésitez pas à nous contacter si vous prévoyez d’effectuer des contrôles de maintenance préventive. Vous pouvez également nous envoyer un e-mail à l’adresse sales@bioscanltd.co.uk pour en savoir plus sur nos services.