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Causes des arrêts de production liés aux essais de détection des fissures et comment les réduire
Les arrêts de production peuvent survenir pour diverses raisons, notamment le travail manuel, les erreurs humaines, les pénuries de matériaux, les facteurs environnementaux, etc. Mais aucune de ces raisons n’entraîne autant de temps d’arrêt que la maintenance des équipements. Le contrôle des fissures et la maintenance des équipements constituent un élément essentiel de toute industrie de fabrication et de transformation.
Les défauts tels que les fissures, les cavités et les bosses soulèvent des questions de sécurité et d’intégrité. Des essais approfondis sont nécessaires pour comprendre la cause profonde des fissures et résoudre le problème. Cependant, contrôle non destructif des fissures entraîne des temps d’arrêt de production. En améliorant les techniques de détection des fissures, les fabricants peuvent réduire ces temps d’arrêt. Dans cet article, nous passerons en revue différentes méthodes de détection des fissures et vous expliquerons comment réduire ces temps d’arrêt.
A] Causes courantes des temps d’arrêt dans le secteur manufacturier liés aux essais de détection des fissures
1. Utilisation d’échafaudages pour faciliter l’accès aux lieux en vue d’inspections et de réparations
Avant que les techniciens ne commencent les opérations d’inspection et de réparation, ils doivent disposer d’un moyen sûr pour pénétrer dans les silos ou les réservoirs et y accéder. On utilise généralement des échafaudages pour permettre l’accès à ces équipements.
Montage d’échafaudages et son démontage peut demander beaucoup de temps et d’efforts. Le montage et le démontage de l’échafaudage peuvent également endommager le matériel. C’est pourquoi il est essentiel de prendre les mesures de sécurité nécessaires pour éviter d’endommager les sécheurs par atomisation. Cela peut également prolonger les temps d’arrêt et aggraver les pertes qui y sont associées.
2. Exigences relatives à l’essai par pénétration de colorant
Contrôle par ressuage nécessite un temps d’inspection plus long, car le colorant doit être appliqué de manière uniforme avant le test. Le colorant doit également être éliminé efficacement par la suite, avant la reprise du processus industriel, afin d’éviter toute contamination.
L’ensemble de la surface de l’équipement doit également être nettoyé et désinfecté avant l’application du colorant afin d’obtenir des résultats précis. Si une partie de la surface n’est pas nettoyée ou si le colorant n’est pas appliqué correctement, il pourrait être nécessaire de refaire l’ensemble du processus pour garantir la sécurité. La taille et la surface de l’équipement ont également une incidence sur la durée de la préparation et du nettoyage ; les industries de grande envergure pourraient donc avoir besoin d’un temps d’arrêt plus long.
3. Inspections et réparations effectuées au cours de différentes périodes d’arrêt
Le fait de réaliser les inspections et les réparations séparément peut entraîner des retards et des arrêts de production inutiles. De nombreuses entreprises effectuent les inspections à une date prévue et les réparations à une date ultérieure. Cela implique deux arrêts de production distincts et prolongés, ce qui n’est pas efficace.
Si des défauts importants sont détectés, l’équipement sera mis hors service jusqu’au prochain arrêt de maintenance. Une autre raison pour laquelle cette méthode est inefficace réside dans une mauvaise gestion. En raison du décalage horaire, l’équipe d’inspection et l’équipe de réparation pourraient ne pas être en mesure de communiquer efficacement, ce qui entraînerait des retards.
B] Comment Bioscan vous aide à réduire les temps d’arrêt de production
Toute organisation a tout à gagner à adopter une solution de contrôle des fissures à la fois sûre, efficace, hygiénique et économique. Bioscan vous offre ces qualités grâce à notre technologie de pointe en matière de tests électroniques. La technologie de tests électroniques utilise Équipements de contrôle non destructif pour des contrôles périodiques efficaces et respectueux de l’environnement, sans utilisation de colorants ni de produits chimiques.
D’autres méthodes de détection des fissures peuvent prendre plus d’une semaine et ne pas pour autant fournir des résultats précis. En revanche, la technologie de Bioscan Contrôle et inspection des fissures sur les sécheurs par atomisation peut réduire la durée totale de l’inspection à 12 à 24 heures, tout en fournissant des résultats précis. Le personnel d’inspection de Bioscan bénéficie d’une formation professionnelle et d’une solide expérience, ce qui permet de limiter les erreurs.
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C] Améliorer la productivité grâce à Bioscan : études de cas
Étude de cas n° 1 :
Démontrant ainsi l’étendue de ses capacités, Bioscan a mené à bien l’inspection et la réparation de deux des plus grands séchoirs par atomisation destinés à la fabrication de lait infantile d’Asie du Sud-Est en moins de la moitié du temps nécessaire auparavant. Avec l’aide de trois de nos techniciens experts et grâce à des techniques d’accès par corde, nous avons réalisé une inspection complète des deux séchoirs par atomisation.
Tout d’abord, nous avons mis en place le système de cordes, car il n’y avait pas d’accès par plate-forme suspendue. Notre technologie d’inspection électronique nous a permis de détecter dix défauts, visibles et non visibles, dans la structure du séchoir. Ces défauts ont été réparés et poncés avec efficacité par nos techniciens qualifiés en l’espace de quelques jours.
Bioscan a réussi à réduire le temps d’arrêt de 14 à 5 jours. Cela a permis à notre client de réaliser des économies substantielles tout en augmentant sa productivité. Le recours à l’accès par corde plutôt qu’aux échafaudages réduit le risques liés aux échafaudages lors de l’installation endommager le sèche-linge.
En savoir plus: Inspection et réparation des séchoirs par atomisation pour préparations pour nourrissons : étude de cas au Vietnam
Étude de cas n° 2 :
En 2021, alors que nous procédions à une nouvelle inspection d’un sécheur par atomisation pour le compte de notre client, nous avons constaté que la chambre supérieure présentait d’importantes fissures de corrosion sous contrainte. Le client ne s’était préparé qu’à cinq jours d’arrêt, mais la réparation a nécessité un arrêt encore plus long. Il a fallu découper la tôle de base et la remplacer par de nouvelles tôles. Outre l’allongement de la durée d’arrêt, le client a également dû faire face à des coûts de réparation plus élevés.
Lors de l’inspection de 2021, nous avons découvert plus de 50 fissures, alors que l’inspection précédente, réalisée en 2016, n’avait mis en évidence que 15 défauts. Au cours de notre inspection, nous avons constaté que si notre client avait procédé à des inspections chaque année, plutôt que tous les cinq ans, ces problèmes auraient pu être résolus plus efficacement et à moindre coût. Nous avons conseillé à notre client d’augmenter la fréquence des contrôles de fissures afin d’éviter de tels problèmes à l’avenir.
En savoir plus : Déterminer la fréquence des inspections de maintenance préventive
Étude de cas n° 3 :
En octobre 2020, l’un de nos clients nous a contactés au sujet d’un éventuel problème de contamination croisée lié à son sécheur-atomiseur. Le client était convaincu que la structure du sécheur-atomiseur présentait des défauts. Cependant, même après avoir procédé à plusieurs inspections visuelles et par ressuage en interne, il n’avait pas réussi à localiser la fissure.
Après plusieurs inspections infructueuses, ils ont finalement contacté Bioscan. Nos experts ont rapidement constaté que le cône inférieur du sécheur-atomiseur présentait de nombreux défauts, causés par la corrosion. Ces défauts étaient microscopiques et ne pouvaient être détectés qu’à l’aide de notre appareil d’inspection électronique. Bien que les dommages causés au matériau d’origine fussent irréparables, le client connaissait désormais la cause de la contamination croisée et pouvait prendre des mesures correctives.
En savoir plus : Détection des défauts cachés et non visibles
Conclusion
Contrôle de la présence de fissures sur les sécheurs par atomisation C’est l’un des aspects les plus cruciaux de toute industrie manufacturière pour garantir l’intégrité et la sécurité des équipements. Le processus d’inspection peut s’avérer très chronophage, ce qui n’est dans l’intérêt d’aucune organisation en raison des pertes de productivité et des pertes financières qui y sont associées. Le choix d’une méthode d’inspection efficace, mise en œuvre par des professionnels qualifiés, peut vous aider à réduire vos temps d’arrêt et à obtenir des résultats d’inspection précis.
Si vous avez décidé de réaliser des essais de résistance aux fissures sur vos sécheurs par atomisation, n’hésitez pas à nous contacter dès aujourd’hui pour obtenir des résultats d’inspection d’une précision optimale tout en réduisant les temps d’arrêt. Vous pouvez également nous envoyer un e-mail sales@bioscanltd.co.uk.
