Fallstudie

Kontext

Ein weltweit tätiger Hersteller von Säuglingsnahrung wollte die Einheitlichkeit der Inspektionen an mehreren internationalen Sprühtrocknungsstandorten verbessern. Bislang hatte jeder Standort mit unterschiedlichen Dienstleistern, Berichtsformaten und Inspektionshäufigkeiten gearbeitet, was es zunehmend erschwerte, den Zustand der Anlagen zu vergleichen oder Hygienerisiken zuverlässig und einheitlich zu bewältigen.

Aufgrund der fehlenden Standardisierung wurde der Schweregrad von Mängeln an den verschiedenen Standorten unterschiedlich interpretiert, und es gab keinen gemeinsamen Rahmen, der als Leitfaden für die Priorisierung von Reparaturen oder die langfristige Überwachung des Zustands der Anlagen dienen konnte. Der Hersteller benötigte eine strukturierte, langfristige Lösung.

Herausforderungen

Wir wurden beauftragt, eine einheitliche Inspektionsverfahren für Anlagen in der Nahrungsmittelindustrie ein Programm, das an allen internationalen Standorten einheitlich angewendet werden konnte. Der Anwendungsbereich umfasste Sprühtrockner, Zyklone, Schlauchfilter, Fließbetten und Rohrleitungssysteme. Über die eigentliche Inspektion hinaus musste das Programm eine standardisierte Fehlerklassifizierung, einheitliche Berichtsstrukturen, Leitlinien zur Priorisierung von Reparaturen sowie die Möglichkeit zur Verfolgung von Trends über die verschiedenen Standorte hinweg im Zeitverlauf beinhalten.

Die Reaktion von Bioscan

Bioscan entwickelte ein standardisiertes Inspektionsprogramm und entsandte Teams an die weltweiten Standorte des Herstellers. Die ersten Inspektionen wurden durchgeführt durch Prüfung von industriellen Sprühtrocknern Es wurden erhebliche Unterschiede zwischen den einzelnen Anlagen festgestellt, darunter unentdeckte Ermüdungsrisse, uneinheitliche Reparaturqualität, Bereiche mit wiederkehrender thermischer Beanspruchung sowie unterschiedliche Einschätzungen des Schweregrads von Mängeln. Was auf den ersten Blick wie ein gut verwalteter Anlagenbestand erschien, barg in Wirklichkeit eine Reihe ungelöster Risiken, die aufgrund des Fehlens eines einheitlichen Ansatzes nicht quantifiziert worden waren.

Unsere Prüfverfahren für Sprühtrockner wurde an allen Standorten einheitlich angewendet, wodurch eine gemeinsame Grundlage für die Bewertung des Zustands der Anlagen geschaffen wurde. Prüfung von Industriezyklonen sowie Rissprüfungen an Beutelfiltern wurden im Rahmen desselben Programms durchgeführt, wodurch eine vollständige Systemabdeckung anstelle von isolierten Anlagenprüfungen gewährleistet wurde.

Wir haben einheitliche Prüfverfahren, risikobasierte Einstufungen von Reparaturmaßnahmen, globale Berichtsvorlagen sowie ein Rahmenwerk zur langfristigen Mängelüberwachung eingeführt, um das laufende Anlagenmanagement zu unterstützen.

Ergebnis

Der Hersteller erlangte einen besseren Überblick über den Zustand seiner Anlagen an allen Standorten, verbesserte die Einheitlichkeit des Hygienerisikomanagements und schuf eine zuverlässigere Grundlage für die Planung von Betriebsunterbrechungen. Das Vertrauen in die Integrität der Produktionsanlagen stieg unternehmensweit messbar an.

Auswirkungen

Dieses Programm verdeutlicht den Nutzen eines koordinierten, normgestützten Ansatzes bei der Prüfung von Industrieanlagen über mehrere Standorte hinweg. Wenn jeder Standort isoliert arbeitet, bauen sich Risiken unbemerkt auf. Das globale Programm von Bioscan hat Uneinheitlichkeit durch Klarheit ersetzt und dem Hersteller damit einen reproduzierbaren, überprüfbaren Rahmen für die langfristige Anlagenintegrität und Inspektion von industriellen Filteranlagen Management.

Wenn Sie die Inspektionen in Ihren Betrieben vereinheitlichen möchten, kontaktieren Sie uns noch heute.

Kontext

Ein Hersteller von Lebensmittelzusatzstoffen hatte über unerklärliche Verfärbungen an seinen Produkten sowie gelegentliche Bedenken hinsichtlich Verunreinigungen innerhalb seines Beutelfiltersystems berichtet. Im Rahmen routinemäßiger Reinigungszyklen und Sichtprüfungen war es wiederholt nicht gelungen, die Ursache des Problems zu ermitteln, sodass das Qualitätsteam keine klare Antwort fand und das Problem weiterhin die Produktion beeinträchtigte.

Das Kontaminationsrisiko war nicht nur ein Problem der Produktqualität. Es deutete auf ein tiefer liegendes strukturelles Problem innerhalb der Anlage hin, das mit herkömmlichen Prüfverfahren schlichtweg nicht aufgedeckt werden konnte.

Herausforderungen

Wir wurden beauftragt, eine gründliche Inspektion der Schlauchfiltersysteme durchzuführen, die die inneren Schlauchfiltergehäuse, die produktberührenden Schweißnähte, die Kanalübergänge sowie die Bereiche mit Pulverablagerungen umfasste. Die größte Herausforderung bestand darin, Mängel aufzuspüren, die durch verdichtete Pulverablagerungen verdeckt waren. Diese Mängel waren bei früheren Reinigungen und Sichtprüfungen übersehen worden.

Die Reaktion von Bioscan

Bioscan entsandte ein Team, um eine detaillierte interne Inspektion der Schlauchfilteranlage durchzuführen. Unsere Untersuchungen des Schlauchfiltersystems deckten verborgene Korrosion unter verdichteten Pulverablagerungen, Oberflächenverschleiß in feuchtigkeitsanfälligen Bereichen sowie punktuelle Lochfraßstellen und Risse in mehreren produktberührenden Zonen auf. Dabei handelte es sich nicht um oberflächliche Probleme. Die betroffenen Bereiche hatten ideale Bedingungen für Produktrückstände, die Ansiedlung von Bakterien sowie Reinigungsblindzonen geschaffen, die mit routinemäßigen Methoden weder erreicht noch erkannt werden konnten.

Als spezialisiertes Unternehmen für industrielle Inspektionen wissen wir, dass das, was bei Routinekontrollen sichtbar wird, selten das gesamte Bild widerspiegelt – insbesondere bei Pulverfördersystemen, bei denen sich im Laufe der Zeit Ablagerungen ansammeln können, die erhebliche bauliche und hygienische Risiken verbergen.

Nachdem wir Mängel festgestellt hatten, entfernten wir beschädigte Materialien, reparierten die Edelstahlteile und polierten die Oberflächen, die mit dem Produkt in Berührung kommen. Nach Abschluss der Arbeiten führten wir einen Dichtheitstest des Filterbeutelsystems durch, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen an die Hygienestandards erfüllt waren. Anschließend wurde das System wieder in Betrieb genommen – so gut wie neu.

Ergebnis

Nach unserer Inspektion haben wir alle abgenutzten Materialien entfernt, die beschädigten Edelstahlteile repariert und anschließend die produktberührenden Oberflächen poliert. Anschließend haben wir eine Dichtheitsprüfung des Filterbeutelsystems durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt waren, bevor wir das System wieder in Betrieb genommen haben.

Auswirkungen

Dieser Fall zeigt, dass Probleme in der Lebensmittelverarbeitung häufig auf Ursachen zurückzuführen sind, die bei einer Sichtprüfung nicht erkannt werden können. Die Beutelfilter-Inspektion von Bioscan half dem Hersteller, ein seit Langem bestehendes Problem zu beheben, indem sie ihm klare Erkenntnisse lieferte. So konnte das Unternehmen Korrekturmaßnahmen ergreifen und seine Hygiene langfristig verbessern.

Bei Ihrer nächsten Inspektion könnte sich herausstellen, welche Routinekontrollen bisher versäumt wurden. Nehmen Sie Kontakt mit Bioscan auf, um ein maßgeschneidertes Inspektionsprogramm für Ihre Einrichtung zu besprechen.

Kontext

Jedes Jahr begann dieser Molkereihersteller seine jährliche Stilllegung mit derselben Konstellation: ein Auftragnehmer für Inspektionen und ein weiterer für Schweißreparaturen. Und jedes Jahr traten dieselben Probleme auf. Reparaturentscheidungen verzögerten sich, während die Befunde zwischen den Teams weitergegeben wurden. Enge Räume mussten mehrfach betreten werden. Die Ausfallzeiten dehnten sich über das Maß hinaus, das der Produktionsplan problemlos auffangen konnte.

Die Ineffizienz war kein technisches Versagen. Es handelte sich um ein Koordinationsproblem.

Herausforderungen

Bioscan wurde beauftragt, den gesamten Prozess unter einem Team zu bündeln. Der Auftragsumfang umfasste eine vollständige Inspektion der Anlagenausrüstung der Molkerei, die Rissprüfung aller kritischen Komponenten, Reparaturen vor Ort, das Schleifen sowie das hygienische Polieren – und das alles innerhalb eines einzigen Stillstandszeitraums. Keine Übergaben, keine Wartezeiten, keine doppelten Zugänge. Der Druck war nicht nur technischer Natur. Jede zusätzliche Stunde Stillstand verursachte direkte Kosten für die Produktionsleistung.

Die Reaktion von Bioscan

Bei unserer Rissprüfung am industriellen Sprühtrockner wurden zahlreiche Risse an den Trocknerkegeln, den Zyklonübergängen, den Schweißnähten der Fließbettkonstruktion sowie an den internen Rohrleitungen festgestellt. In einer fragmentierten Organisationsstruktur hätten diese Befunde einen separaten Einsatz zur Reparatur erforderlich gemacht. Dank unseres integrierten Teams konnten dieselben Mitarbeiter direkt von der Fehlererkennung zur Behebung übergehen.

Das Schweißen, Polieren und die Überprüfung gemäß den Anforderungen für den Lebensmittelbereich wurden nacheinander durchgeführt, ohne dass ein erneutes Betreten des beengten Raums erforderlich war. Unser Inspektionsverfahren für Sprühtrockner wurde so konzipiert, dass der Stillstand zügig voranschreitet, anstatt Entscheidungspunkte zu schaffen, die ihn verzögern. Die Reparaturen an den Molkereiverarbeitungsanlagen wurden unter Einhaltung aller hygienischen Standards durchgeführt, wobei vor der Abnahme eine abschließende Überprüfung stattfand.

Ergebnis

Die Gesamtdauer der Stilllegung verkürzte sich. Die Koordination mit den Auftragnehmern stellte keine Variable mehr dar. Der Hersteller nahm die Produktion schneller wieder auf und verfügte dabei über ein klareres Bild vom Zustand der Anlagen als bei jeder früheren Stilllegung.

Auswirkungen

Die meisten Zeitüberschreitungen bei Anlagenstillständen sind nicht auf die Komplexität der Arbeiten zurückzuführen. Sie entstehen vielmehr durch die Lücken zwischen den beteiligten Personen. Das integrierte Modell von Bioscan beseitigt diese Lücken vollständig und verkürzt so die Zeitpläne, ohne dabei Abstriche bei Qualität oder Sicherheit zu machen.

Sollte Ihre nächste geplante Stilllegung noch auf der Zusammenarbeit mit separaten Dienstleistern für Inspektionen und die Überprüfung von Industrieanlagen basieren, gibt es einen effizienteren Ansatz. Sprechen Sie mit Bioscan darüber, wie ein integriertes Programm für Ihre Anlage aussehen könnte.