Author Archives: Samuel Peppin - Managing Director at Bioscan Ltd

El mantenimiento de los equipos es un aspecto importante de la industria manufacturera que no se puede pasar por alto, ya que garantiza el buen funcionamiento y prolonga la vida útil de los equipos.  Una avería inesperada puede provocar costosos tiempos de inactividad e interrumpir el calendario de producción. Por lo tanto, el mantenimiento regular es importante para evitar averías inesperadas de los equipos. Existen diferentes tipos de estrategias de mantenimiento que las empresas pueden adoptar, entre ellas el mantenimiento reactivo y el preventivo.

El mantenimiento reactivo consiste en tomar medidas una vez que el equipo se ha averiado y repararlo para que vuelva a funcionar con normalidad. Por el contrario, el mantenimiento preventivo se centra en los problemas del equipo con antelación y en tomar medidas para prevenirlos.

¿Qué es el mantenimiento reactivo?

También conocido como «funcionamiento hasta el fallo», este enfoque de mantenimiento se aplica cuando el equipo ya está averiado y es necesario tomar las medidas oportunas. En este método, no se realizan inspecciones anuales o mensuales previas de la máquina. El mantenimiento solo se lleva a cabo una vez que la máquina está completamente agotada para restaurar el activo a su funcionamiento normal.

Aunque el mantenimiento reactivo no es la estrategia de mantenimiento más eficaz, tiene algunas ventajas que lo convierten en una opción viable para algunas empresas. Estas son algunas de las ventajas del mantenimiento reactivo:

1. Menores costes iniciales

El mantenimiento reactivo ahorra inicialmente dinero en mantenimiento preventivo y gastos de mano de obra. Sin embargo, confiar únicamente en él y descuidar el mantenimiento preventivo puede perjudicar a su negocio a largo plazo.

2. Planificación mínima

Una estrategia de mantenimiento reactivo no requiere ninguna planificación, ya que el equipo solo se repara cuando se produce una avería.

3. Fácil de entender

Este plan de mantenimiento es un proceso sencillo, ya que solo hay que reaccionar cuando se produce una avería en el equipo.

Como toda moneda tiene dos caras, el mantenimiento reactivo también tiene algunas desventajas:

1. Mayores costes de reparación

Dado que las averías de los equipos suelen ser impredecibles, es posible que no se pueda diagnosticar el problema y encontrar piezas de repuesto de forma inmediata. Además, las reparaciones de emergencia suelen ser más costosas que el mantenimiento planificado, lo que aumenta considerablemente el gasto del mantenimiento reactivo.

2. Menor disponibilidad de producción

El mantenimiento reactivo puede reducir la disponibilidad de producción, ya que las averías de los equipos suelen ser impredecibles y puede resultar difícil identificar sus causas fundamentales. Esto conduce a una menor capacidad de producción y a menores beneficios.

3. Mayor tiempo de inactividad

Dado que las averías de los equipos suelen ser aleatorias, encontrar la causa raíz puede llevar mucho tiempo. Las paradas suelen producirse en horas punta, cuando un sistema o una máquina están funcionando a pleno rendimiento, lo que puede provocar todo tipo de gastos relacionados con la interrupción de la actividad.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Consiste en realizar actividades de mantenimiento preventivo periódicas y planificadas para evitar averías inesperadas y tiempos de inactividad de los equipos. El objetivo del mantenimiento preventivo es mantener los equipos en óptimas condiciones y reducir el riesgo de accidentes.

Estas son algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo:

1. Mayor eficiencia

Al garantizar que los equipos se revisen y mantengan periódicamente, el mantenimiento preventivo ayuda a mantener la maquinaria en condiciones óptimas, lo que reduce las posibilidades de averías inesperadas y tiempos de inactividad, lo que en última instancia conduce a una mayor productividad y a un ahorro de costes.

2. Ahorro de costes

El servicio de mantenimiento preventivo le ahorra dinero al detectar y solucionar los problemas antes de que se agraven y su reparación resulte demasiado costosa. También reduce los costosos arreglos de emergencia y la sustitución de piezas.

3. Mayor vida útil de los equipos

El mantenimiento preventivo ayuda a prolongar la vida útil de los equipos. Al mantenerlos en condiciones óptimas, el mantenimiento preventivo reduce el riesgo de averías inesperadas y aumenta su vida útil.

El mantenimiento preventivo conlleva retos específicos. Entre ellos se incluyen:

1. Formación continua

Para gestionar eficazmente las tareas de mantenimiento, los técnicos o empleados deben recibir una formación suficiente in situ. Esto puede suponer un aumento de los costes y requerir un enfoque intensivo en mano de obra, lo que exige una amplia plantilla para realizar las tareas de mantenimiento.

2. Tiempo de inactividad programado

Es necesario realizar una planificación adecuada antes de la parada para proporcionar al equipo de mantenimiento el espacio y el acceso al equipo necesarios para que puedan realizar las tareas rutinarias de limpieza y reparación.

3. Costes más elevados

Su equipo de mantenimiento realizará comprobaciones periódicas y pequeñas reparaciones con frecuencia para maximizar el rendimiento. Esto se traduciría en un aumento de los costes, tanto de mano de obra como de materiales.

¿Por qué elegir o pasar al mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es un enfoque proactivo que le ayuda a identificar y abordar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas críticos. Con el mantenimiento preventivo, puede centrarse en la fiabilidad de los equipos mediante inspecciones y mantenimientos periódicos que garantizan que sus equipos se encuentren en óptimas condiciones. Al igual que con el mantenimiento periódico, puede evitar costosas reparaciones de emergencia y la previsibilidad le permite programar el mantenimiento con antelación.

Elija Bioscan para su inspección de mantenimiento preventivo

En Bioscan, detectamos grietas y otros defectos en los equipos que podrían comprometer la calidad del producto acabado, tanto en recipientes de acero inoxidable a presión como sin presión. Gracias al uso de tecnología avanzada, no sólo detectamos estos problemas, sino que también medimos la profundidad de las grietas y evaluamos el grosor del material para identificar los puntos débiles. Para minimizar los daños que pueden causar las grietas importantes, recomendamos realizar inspecciones de mantenimiento preventivo con frecuencia, de modo que se puedan tomar medidas correctivas de antemano.

Un ejemplo de la importancia de dar prioridad al mantenimiento preventivo tuvo lugar en 2021, cuando uno de nuestros clientes habituales solicitó nuestros servicios. Durante nuestro exhaustivo examen de sus equipos, incluidos los secadores por pulverización y otros recipientes, encontramos graves grietas por corrosión bajo tensión en las juntas soldadas. Lamentablemente, para reparar estas grietas era necesario sustituir el metal afectado, lo que requería una parada prolongada.

Además, en nuestra inspección de 2021 encontramos 50 grietas adicionales en comparación con los 15 defectos detectados durante nuestra inspección de 2016. Unas inspecciones más frecuentes podrían haber solucionado el problema antes o haberse gestionado mejor con revisiones anuales.

Nuestros servicios globales son fácilmente accesibles: puede solicitar que le enviemos nuestro equipo de acceso directamente a su planta. Alternativamente, para un enfoque más rentable, puede comprarnos el equipo y almacenarlo en sus instalaciones.

Cuando esté listo para realizar las pruebas, nuestros técnicos especializados estarán disponibles en sus instalaciones para llevarlas a cabo. No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene previsto realizar comprobaciones de mantenimiento preventivo. También puede enviarnos un correo electrónico a sales@bioscanltd.co.uk para obtener más información sobre nuestros servicios.

Cuando se realizan inspecciones para detectar grietas o trabajos de mantenimiento en secadores por pulverización u otros recipientes de proceso, los trabajadores tienen que entrar en espacios confinados. Estos espacios confinados suelen entrañar riesgos, ya que en ellos puede haber gases como metano, monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno.

La tecnología de detección de gases es clave para garantizar la seguridad de los trabajadores cuando manipulan estos gases peligrosos. En numerosas ocasiones, esta tecnología ha permitido a Bioscan detectar rápidamente posibles riesgos relacionados con los gases y tomar las medidas de precaución necesarias para garantizar la seguridad de sus técnicos. Esto garantiza la prestación de servicios de inspección eficientes y seguros.

Riesgos relacionados con los espacios reducidos

Veamos algunos de los riesgos graves que pueden suponer una amenaza importante para la seguridad de los trabajadores:

• Riesgos de incendio: Los riesgos de incendio están relacionados, sobre todo, con la presencia de gases o líquidos inflamables en espacios cerrados y se consideran uno de los peligros más graves.
• Vapores nocivos: La acumulación de vapores nocivos en espacios reducidos puede provocar problemas respiratorios a las personas que entren en ellos e incluso causar la muerte.
• Bajo nivel de oxígeno: El nivel de oxígeno en espacios cerrados también supone un gran problema. Un nivel bajo de oxígeno puede provocar mareos, confusión y, en última instancia, pérdida del conocimiento.

¿Qué son los detectores de gas?

Los detectores de gas son herramientas esenciales para detectar y monitorear gases potencialmente peligrosos en el ambiente. Existen diversos tipos de detectores de gas, tanto fijos como portátiles, que utilizan diferentes tecnologías.

¿Cómo funcionan los detectores de gas?

Los detectores de gas miden la concentración de gas en el aire y activan una alarma cuando los valores superan los límites establecidos.

Los detectores de gases son imprescindibles para garantizar la seguridad de los trabajadores en zonas en las que puedan tener que entrar en espacios reducidos. Al detectar gases peligrosos, estos aparatos ayudan a prevenir accidentes y a proteger la salud de los trabajadores.

La importancia de las pruebas de los detectores de gas

Además, es imprescindible realizar pruebas periódicas de los detectores de gas. Así se garantiza que estos dispositivos funcionen correctamente y detecten con precisión los gases peligrosos del entorno.

De esta forma, también se pueden detectar posibles problemas en los dispositivos, como sensores defectuosos o una desviación en la calibración. Con pruebas periódicas, los empleados pueden estar seguros de que sus detectores de gas funcionan correctamente y ofrecen lecturas precisas.

¿Cómo utiliza Bioscan la detección de gases?

Los técnicos de Bioscan realizan cada semana trabajos en espacios confinados para inspeccionar depósitos, y la seguridad es su máxima prioridad. A pesar de la frecuencia de estas intervenciones, Bioscan cumple con estrictas normas de seguridad.

La tecnología de detección de gases es una parte fundamental de las normas de seguridad de Bioscan, ya que avisa a los técnicos de la presencia de gases peligrosos antes y durante su trabajo. Gracias al cumplimiento de estrictas normas de seguridad y al uso de esta tecnología, Bioscan puede minimizar los riesgos de forma eficaz y garantizar a sus técnicos un entorno de trabajo seguro.

Más información: Cómo realizar trabajos de inspección en altura de forma segura

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En resumen, al identificar los posibles riesgos relacionados con los gases, Bioscan puede tomar las precauciones necesarias para garantizar la seguridad de sus empleados. Es fundamental que los empleados utilicen detectores de gas y realicen pruebas periódicas para asegurar la precisión de las lecturas y el correcto funcionamiento de los dispositivos.

Al fin y al cabo, la tecnología de detección de gases ofrece una protección imprescindible para los trabajadores que operan en entornos peligrosos, lo que les permite realizar su trabajo de forma segura y eficiente.

El secado por pulverización es el proceso de fabricación más utilizado para la formación de partículas y el secado en las industrias alimentaria y farmacéutica. La primera aplicación del secado por pulverización fue la elaboración de leche desnatada en polvo a principios del siglo XX.

Se utiliza para producir sólidos secos en forma de polvo, gránulos y aglomerados a partir de líquidos. El secado por atomización consiste en pulverizar un líquido en forma de gotitas y exponerlas al aire caliente en una cámara de secado. El proceso de secado, que implica la evaporación de la humedad y la formación de partículas secas, se supervisa meticulosamente bajo condiciones estrictas de temperatura y flujo de aire. A continuación, el polvo se descarga de forma continua del secador por atomización y se envasa.

Actualmente, la importancia del secado por pulverización está creciendo a un ritmo sin precedentes en todo el mundo. Norteamérica y Europa son los principales usuarios de esta técnica; sin embargo, el aumento de la investigación y el desarrollo, junto con la continua puesta en marcha de iniciativas gubernamentales, probablemente convertirán a Brasil, China, India y Rusia en actores clave en el secado por pulverización en los sectores alimentario y farmacéutico.

Inspecciones para detectar grietas en los secadores por atomización

Las inspecciones para detectar grietas en los secadores por pulverización se rigen por las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF). Es fundamental tener en cuenta que las BPF, los programas HACCP y el control de patógenos son esenciales para que los programas de seguridad alimentaria sean eficaces. La inspección y el análisis oportunos de la cámara de secado por pulverización cumplen con las últimas directrices, normativas y directivas.

En las cámaras de secado por pulverización pueden aparecer defectos y grietas debido a las condiciones de trabajo, el paso del tiempo y los cambios de temperatura. Estos defectos y grietas pueden provocar la formación de biopelículas, en las que los microorganismos se desarrollan gracias a los restos orgánicos presentes en las grietas. Por eso, la inspección de grietas en el secado por pulverización, como su nombre indica, consiste en comprobar la eficacia, la seguridad y la higiene de los secadores por pulverización y de las cámaras de secado por pulverización.

Por eso, el sector del secado por atomización necesita servicios de inspección para detectar grietas, como los que ofrece Bioscan.

1. Detección de defectos visibles e invisibles mediante una tecnología de pruebas electrónicas

. Se trata de un servicio de inspección integral para el control periódico de los secadores por pulverización. El método es eficiente, respetuoso con el medio ambiente y no requiere el uso de tintes ni productos químicos. Además, la tecnología de pruebas electrónicas minimiza el tiempo de inactividad de la producción y garantiza que se cumplan adecuadamente los requisitos de auditoría. Así, es posible llevar a cabo una inspección completa del secador en un plazo de 24 a 48 horas, lo que mejora la eficacia de la planta de secado por pulverización.

2. Seguridad y prevención de riesgos

Otro aspecto fundamental de las pruebas de grietas en secadores por pulverización tiene que ver con la seguridad del proceso. Por ejemplo, el personal de Bioscan está formado y cualificado, lo que garantiza que los clientes reciban los mejores servicios profesionales del sector, junto con amplios conocimientos y experiencia. El personal de Bioscan está especialmente formado para trabajar en altura y en espacios reducidos, y recibe cursos de actualización periódicamente. Además, Bioscan cuenta con las certificaciones ISO 9001 y Safe Contractor, lo que significa que la empresa ofrece el mejor apoyo y seguridad a su amplia cartera de clientes.

Más información: La tecnología de pruebas electrónicas de Bioscan para la inspección de secadores por pulverización

Conclusión

En resumen, podemos afirmar sin lugar a dudas que el secado por pulverización es un sector de importancia mundial. Además, solo cabe esperar que su influencia siga creciendo. La creciente importancia de la tecnología de secado por pulverización debe ir acompañada de mecanismos fiables de detección de grietas para garantizar que la seguridad de la planta sea una prioridad. Sin embargo, las empresas de inspección de secado por pulverización deben cumplir todas las normas aplicables y los requisitos específicos de cada cliente para ofrecer servicios de primera clase.

Bioscan se centra en lograr un cambio real en el sector del secado por pulverización ofreciendo los mejores servicios de análisis de su categoría. Con una cartera de clientes como Abbott, Lactalis, DFA, Perrigo, Nestlé, Mead Johnson y muchos más, Bioscan se ha consolidado como una empresa pionera en el sector de la inspección del secado por pulverización.