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La technologie de contrôle électronique de Bioscan est une méthode d’inspection non destructive de l’intégrité, utilisée pour contrôler l’intégrité des surfaces internes des sécheurs par atomisation industriels. Bioscan utilise cette technologie d’inspection pour détecter électroniquement différents défauts dans l’acier inoxydable, tels que : des fissures, des soudures incomplètes (lignes ou points), des cavités causées par la corrosion, des porosités et d’autres défauts.

La technologie de contrôle électronique de Bioscan présente plusieurs avantages par rapport aux autres méthodes de contrôle, ce qui en fait une alternative viable. La technologie électronique de Bioscan aide les fabricants de produits alimentaires et pharmaceutiques à détecter avec précision les fissures et les défauts. Étant une contrôle non destructif Parmi les différentes méthodes disponibles, de nombreux professionnels du secteur privilégient les essais électroniques. Ces derniers fournissent les résultats les plus précis, même par rapport à d’autres méthodes d’essais non destructifs telles que l’inspection visuelle ou les essais aux colorants. Poursuivez la lecture de ce blog pour découvrir plus en détail l’importance et les avantages de la technologie des essais d’intégrité électroniques.

A] Importance du contrôle de l’intégrité dans les sécheurs par atomisation

Les sécheurs-atomiseurs constituent un élément essentiel de nombreux procédés industriels dans les secteurs agroalimentaire et pharmaceutique. Ils sont exposés à des contraintes mécaniques et chimiques, à l’humidité et à des variations de température, ce qui affecte leur intégrité structurelle. Un sécheur-atomiseur peut être confronté à divers problèmes d’intégrité, tels que des fissures, de la corrosion, la formation de pores et la prolifération bactérienne. La résolution de ces problèmes peut s’avérer très coûteuse et prendre beaucoup de temps, et elle affecte sécurité des produits, ce qui entraîne des risques de contamination croisée.

Bon nombre des problèmes liés à l’intégrité et à la sécurité peuvent être traités à un stade précoce, voire évités, grâce à des contrôles des fissures sur les sécheurs-atomiseurs. Des contrôles réguliers permettent de détecter précocement les fissures et les défauts et de mettre en œuvre maintenance préventive afin d’éviter des temps d’arrêt prolongés. La maintenance préventive peut consister à remplacer certaines parties métalliques, à réparer des défauts complexes ou à procéder au remplacement complet de l’équipement.

B] Avantages de la technologie de contrôle électronique de Bioscan pour l’inspection de l’intégrité des sécheurs-atomiseurs

1. Grande précision

Les tests électroniques de Bioscan permettent de détecter les fissures avec une très grande précision. Ils permettent de repérer les fissures les plus infimes et les défauts les plus subtils. Les appareils de contrôle sont si précis qu’ils peuvent faire la distinction entre les défauts réels et les éraflures mineures. Cette précision permet aux experts de Bioscan de se concentrer sur les défauts critiques au sein du sécheur-atomiseur. Le processus de contrôle s’effectue en temps réel, ce qui permet de lancer immédiatement les réparations et l’entretien afin de garantir perturbation minimale due aux temps d’arrêt et la sécurité des équipements une fois la production rétablie.

2. Détection des défauts non visibles

De nombreuses méthodes de contrôle non destructif, telles que les méthodes par ressuage et les contrôles visuels, ne permettent pas d’évaluer avec précision les défauts invisibles. Les méthodes de contrôle électroniques permettent quant à elles de détecter avec précision les défauts invisibles, tels que la corrosion, les pores internes et les petites fissures fines. La détection et la réparation précoces de ces défauts peuvent contribuer à atténuation des risques et réduire les temps d’arrêt.

3. Respectueux de l’environnement

Contrairement aux essais par coloration, les essais électroniques de Bioscan ne nécessitent aucune particule ni aucun produit chimique invasif supplémentaire. Cela réduit le risque de contamination et, par conséquent, élimine la nécessité de procéder à des opérations de nettoyage et d’élimination fastidieuses. Le caractère écologique des essais électroniques en fait un choix privilégié pour les essais sur sécheurs-atomiseurs.

C] Comment la technologie de contrôle électronique de Bioscan permet-elle de réaliser des contrôles d’intégrité des sécheurs par atomisation dans l’industrie manufacturière ?

Bioscan utilise une technologie de contrôle électronique de pointe pour détecter les fissures et les défauts les plus infimes, sans recourir à aucun produit chimique ni colorant. Notre technologie couvre l’intégralité de la surface des sécheurs par atomisation et permet de détecter des défauts situés à une profondeur comprise entre 0,25 mm et 5 mm.

Pour réaliser un contrôle complet, un courant électrique contrôlé est induit à haute fréquence à la surface du matériau. La surface est généralement en acier inoxydable, qui interagit avec le courant et renvoie des signaux. La réponse est mesurée à l’aide d’un appareil qui indique les variations de conductivité, de structure et d’intégrité de la surface du sécheur-atomiseur. Ces variations sont mesurées afin de détecter les défauts sous-jacents de l’équipement.

Le système de Bioscan se compose de deux unités de commande :

• Un dispositif de balayage multicanal permettant une analyse rapide de grandes surfaces.
• Et une sonde monocanal, qui permet à l’inspecteur d’examiner les petites surfaces et les zones difficiles d’accès, telles que les angles, ainsi que les détails des raccords de tuyauterie et des tôles d’acier.

Pour en savoir plus : Inspection et réparation des séchoirs par atomisation pour préparations pour nourrissons : étude de cas au Vietnam

Conclusion

Bioscan propose une technologie d’analyse électronique permettant d’évaluer avec précision les fissures et les défauts structurels des sécheurs par atomisation industriels. Régulièrement inspections des sécheurs par atomisation peuvent contribuer à réduire au minimum les temps d’arrêt et à renforcer la sécurité du produit final fabriqué.

La technologie de contrôle électronique de Bioscan offre des résultats d’une grande précision et permet de détecter même les défauts les plus infimes, qui pourraient échapper à d’autres méthodes. De plus, cette méthode électronique n’utilise pas de produits chimiques agressifs ; elle est respectueuse de l’environnement et n’altère pas l’intégrité de la structure. Vous pouvez améliorer votre processus de contrôle des sécheurs-atomiseurs en adoptant la technologie de contrôle électronique. N’hésitez pas à Contactez-nous Pour plus d’informations, nos experts sont toujours à votre disposition pour vous aider !

Les arrêts de production peuvent survenir pour diverses raisons, notamment le travail manuel, les erreurs humaines, les pénuries de matériaux, les facteurs environnementaux, etc. Mais aucune de ces raisons n’entraîne autant de temps d’arrêt que la maintenance des équipements. Le contrôle des fissures et la maintenance des équipements constituent un élément essentiel de toute industrie de fabrication et de transformation.

Les défauts tels que les fissures, les cavités et les bosses soulèvent des questions de sécurité et d’intégrité. Des essais approfondis sont nécessaires pour comprendre la cause profonde des fissures et résoudre le problème. Cependant, contrôle non destructif des fissures entraîne des temps d’arrêt de production. En améliorant les techniques de détection des fissures, les fabricants peuvent réduire ces temps d’arrêt. Dans cet article, nous passerons en revue différentes méthodes de détection des fissures et vous expliquerons comment réduire ces temps d’arrêt.

A] Causes courantes des temps d’arrêt dans le secteur manufacturier liés aux essais de détection des fissures

1. Utilisation d’échafaudages pour faciliter l’accès aux lieux en vue d’inspections et de réparations

Avant que les techniciens ne commencent les opérations d’inspection et de réparation, ils doivent disposer d’un moyen sûr pour pénétrer dans les silos ou les réservoirs et y accéder. On utilise généralement des échafaudages pour permettre l’accès à ces équipements.

Montage d’échafaudages et son démontage peut demander beaucoup de temps et d’efforts. Le montage et le démontage de l’échafaudage peuvent également endommager le matériel. C’est pourquoi il est essentiel de prendre les mesures de sécurité nécessaires pour éviter d’endommager les sécheurs par atomisation. Cela peut également prolonger les temps d’arrêt et aggraver les pertes qui y sont associées.

2. Exigences relatives à l’essai par pénétration de colorant

Contrôle par ressuage nécessite un temps d’inspection plus long, car le colorant doit être appliqué de manière uniforme avant le test. Le colorant doit également être éliminé efficacement par la suite, avant la reprise du processus industriel, afin d’éviter toute contamination.

L’ensemble de la surface de l’équipement doit également être nettoyé et désinfecté avant l’application du colorant afin d’obtenir des résultats précis. Si une partie de la surface n’est pas nettoyée ou si le colorant n’est pas appliqué correctement, il pourrait être nécessaire de refaire l’ensemble du processus pour garantir la sécurité. La taille et la surface de l’équipement ont également une incidence sur la durée de la préparation et du nettoyage ; les industries de grande envergure pourraient donc avoir besoin d’un temps d’arrêt plus long.

3. Inspections et réparations effectuées au cours de différentes périodes d’arrêt

Le fait de réaliser les inspections et les réparations séparément peut entraîner des retards et des arrêts de production inutiles. De nombreuses entreprises effectuent les inspections à une date prévue et les réparations à une date ultérieure. Cela implique deux arrêts de production distincts et prolongés, ce qui n’est pas efficace.

Si des défauts importants sont détectés, l’équipement sera mis hors service jusqu’au prochain arrêt de maintenance. Une autre raison pour laquelle cette méthode est inefficace réside dans une mauvaise gestion. En raison du décalage horaire, l’équipe d’inspection et l’équipe de réparation pourraient ne pas être en mesure de communiquer efficacement, ce qui entraînerait des retards.

B] Comment Bioscan vous aide à réduire les temps d’arrêt de production

Toute organisation a tout à gagner à adopter une solution de contrôle des fissures à la fois sûre, efficace, hygiénique et économique. Bioscan vous offre ces qualités grâce à notre technologie de pointe en matière de tests électroniques. La technologie de tests électroniques utilise Équipements de contrôle non destructif pour des contrôles périodiques efficaces et respectueux de l’environnement, sans utilisation de colorants ni de produits chimiques.

D’autres méthodes de détection des fissures peuvent prendre plus d’une semaine et ne pas pour autant fournir des résultats précis. En revanche, la technologie de Bioscan Contrôle et inspection des fissures sur les sécheurs par atomisation peut réduire la durée totale de l’inspection à 12 à 24 heures, tout en fournissant des résultats précis. Le personnel d’inspection de Bioscan bénéficie d’une formation professionnelle et d’une solide expérience, ce qui permet de limiter les erreurs.

C] Améliorer la productivité grâce à Bioscan : études de cas

Étude de cas n° 1 :

Démontrant ainsi l’étendue de ses capacités, Bioscan a mené à bien l’inspection et la réparation de deux des plus grands séchoirs par atomisation destinés à la fabrication de lait infantile d’Asie du Sud-Est en moins de la moitié du temps nécessaire auparavant. Avec l’aide de trois de nos techniciens experts et grâce à des techniques d’accès par corde, nous avons réalisé une inspection complète des deux séchoirs par atomisation.

Tout d’abord, nous avons mis en place le système de cordes, car il n’y avait pas d’accès par plate-forme suspendue. Notre technologie d’inspection électronique nous a permis de détecter dix défauts, visibles et non visibles, dans la structure du séchoir. Ces défauts ont été réparés et poncés avec efficacité par nos techniciens qualifiés en l’espace de quelques jours.

Bioscan a réussi à réduire le temps d’arrêt de 14 à 5 jours. Cela a permis à notre client de réaliser des économies substantielles tout en augmentant sa productivité. Le recours à l’accès par corde plutôt qu’aux échafaudages réduit le risques liés aux échafaudages lors de l’installation endommager le sèche-linge.

En savoir plus: Inspection et réparation des séchoirs par atomisation pour préparations pour nourrissons : étude de cas au Vietnam

Étude de cas n° 2 :

En 2021, alors que nous procédions à une nouvelle inspection d’un sécheur par atomisation pour le compte de notre client, nous avons constaté que la chambre supérieure présentait d’importantes fissures de corrosion sous contrainte. Le client ne s’était préparé qu’à cinq jours d’arrêt, mais la réparation a nécessité un arrêt encore plus long. Il a fallu découper la tôle de base et la remplacer par de nouvelles tôles. Outre l’allongement de la durée d’arrêt, le client a également dû faire face à des coûts de réparation plus élevés.

Lors de l’inspection de 2021, nous avons découvert plus de 50 fissures, alors que l’inspection précédente, réalisée en 2016, n’avait mis en évidence que 15 défauts. Au cours de notre inspection, nous avons constaté que si notre client avait procédé à des inspections chaque année, plutôt que tous les cinq ans, ces problèmes auraient pu être résolus plus efficacement et à moindre coût. Nous avons conseillé à notre client d’augmenter la fréquence des contrôles de fissures afin d’éviter de tels problèmes à l’avenir.

En savoir plus : Déterminer la fréquence des inspections de maintenance préventive

Étude de cas n° 3 :

En octobre 2020, l’un de nos clients nous a contactés au sujet d’un éventuel problème de contamination croisée lié à son sécheur-atomiseur. Le client était convaincu que la structure du sécheur-atomiseur présentait des défauts. Cependant, même après avoir procédé à plusieurs inspections visuelles et par ressuage en interne, il n’avait pas réussi à localiser la fissure.

Après plusieurs inspections infructueuses, ils ont finalement contacté Bioscan. Nos experts ont rapidement constaté que le cône inférieur du sécheur-atomiseur présentait de nombreux défauts, causés par la corrosion. Ces défauts étaient microscopiques et ne pouvaient être détectés qu’à l’aide de notre appareil d’inspection électronique. Bien que les dommages causés au matériau d’origine fussent irréparables, le client connaissait désormais la cause de la contamination croisée et pouvait prendre des mesures correctives.

En savoir plus : Détection des défauts cachés et non visibles

Conclusion

Contrôle de la présence de fissures sur les sécheurs par atomisation C’est l’un des aspects les plus cruciaux de toute industrie manufacturière pour garantir l’intégrité et la sécurité des équipements. Le processus d’inspection peut s’avérer très chronophage, ce qui n’est dans l’intérêt d’aucune organisation en raison des pertes de productivité et des pertes financières qui y sont associées. Le choix d’une méthode d’inspection efficace, mise en œuvre par des professionnels qualifiés, peut vous aider à réduire vos temps d’arrêt et à obtenir des résultats d’inspection précis.

Si vous avez décidé de réaliser des essais de résistance aux fissures sur vos sécheurs par atomisation, n’hésitez pas à nous contacter dès aujourd’hui pour obtenir des résultats d’inspection d’une précision optimale tout en réduisant les temps d’arrêt. Vous pouvez également nous envoyer un e-mail sales@bioscanltd.co.uk.

Un silo peut paraître normal vu de l’extérieur, mais son état évolue de jour en jour. Les variations de température, les cycles de chargement, le nettoyage et les conditions météorologiques exercent tous une contrainte sur la structure. Sans une vision claire calendrier d’entretien du silo en acier, les petits problèmes peuvent se transformer en risques graves en matière de conformité aux normes de sécurité. Qu’il s’agisse du stockage de marchandises de bonne qualité ou de la manutention industrielle en vrac, des contrôles réguliers permettent de garantir à la fois la qualité des produits et la sécurité du personnel sur site. Ce guide traite des meilleures pratiques en matière d’entretien des silos que vous pouvez suivre tout au long de l’année. Il apparaît également que le soutien de professionnels et un équipement d’inspection à la pointe de la technologie vous permettent d’assurer votre sécurité, de respecter la réglementation et de maintenir votre productivité.

Pourquoi l’entretien régulier des silos est-il important ?

Un silo n’est pas vraiment une machine qui reste inactive. Il est constamment soumis à des vibrations dues aux cycles de remplissage, de déchargement et de nettoyage. Sans entretien régulier, Contrôles de l’intégrité structurelle des silos permettront à terme de détecter la fatigue du métal, une corrosion cachée, voire une déformation des parois.

La maintenance préventive permet de réduire ces risques et contribue à la maintenance des silos, pour des raisons de sécurité et de conformité. Cela contribue également à prévenir la prolifération microbienne et l’accumulation de résidus de produits, en particulier dans les locaux de stockage des denrées alimentaires et des boissons. Le respect des normes alimentaires, des exigences d’audit et des certifications de sécurité n’est pas une démarche ponctuelle. Il nécessite une attention constante et la tenue de registres. Par exemple, les sites stockant des poudres laitières ou des produits intermédiaires destinés aux boissons doivent faire l’objet d’inspections régulières afin d’éviter la formation de biofilms, l’accumulation de résidus et la contamination des lots futurs.

Liste de contrôle pour l’inspection et l’entretien des silos centraux

Tout au long de l’année entretien des silos industriels Cela fonctionne mieux avec une liste de contrôle claire. Voici les points essentiels qui devraient figurer dans toute Liste de contrôle annuelle pour l’entretien des silos et les inspections de routine.

1. Intégrité structurelle et extérieur

Commencez par l’enveloppe extérieure. Vérifiez qu’elle ne présente pas de bosses, de fissures ou de déplacement des repères. Vérifiez s’il y a des espaces entre le fond de l’enveloppe et la surface d’appui, ce qui indiquerait une mauvaise répartition de la charge ou un tassement. Régulièrement Inspection structurelle du silo permet de vérifier que l’enveloppe et les supports fonctionnent conformément à leur conception.

2. Bilan sur la corrosion et les revêtements

Vérifiez que la peinture et les revêtements ne présentent pas de cloques, de décollement ou de taches de rouille. Ces défauts marquent souvent le début de dommages plus graves. Prévention de la corrosion dans les silos de stockage consiste notamment à réparer rapidement les revêtements endommagés et à traiter les zones où s’accumulent l’humidité ou la poussière de produit.

3. Joints, évents et raccords

Vérifiez les joints d’étanchéité, les trappes d’inspection, les évents et les raccords techniques des trous d’homme. Des fuites, la présence d’humidité ou des pertes de matière peuvent survenir si les joints sont endommagés ou usés. Les filtres d’évent et les soupapes de sûreté doivent être propres et dégagés, faute de quoi leur fonctionnement pourrait présenter un danger.

4. Sécurité et hygiène internes

Lorsque les conditions de sécurité le permettent, examinez les surfaces intérieures afin de détecter toute accumulation, tout résidu ou toute trace de moisissure. Les étapes de nettoyage doivent être adaptées à votre meilleures pratiques en matière d’entretien des silos et les risques liés au produit. Des surfaces lisses et sans résidus contribuent à maintenir une bonne hygiène et un débit constant.

5. Systèmes électriques, capteurs et systèmes de commande

Vérifiez les capteurs de niveau, les sondes de température, les pressostats et les alarmes. Des instruments défectueux peuvent masquer des pics de température ou une altération du produit. Une surveillance fiable fait partie intégrante de Entretien des silos : sécurité et conformité.

6. Équipements d’accès et de sécurité

Les échelles, les plates-formes, les mains courantes, les points d’ancrage et les points de protection contre les chutes doivent être solides et exempts de corrosion. Un accès aisé peut être déterminant pour la réalisation des opérations de maintenance ou d’inspection, comme c’est le cas pour les travaux d’accès par corde, par exemple dans le cadre des inspections et réparations de réservoirs et de silos effectuées par BioScan et certifiées IRATA.

7. Documents d’inspection

Il est impératif de tenir un registre des activités d’inspection ; par conséquent, toutes les observations doivent être consignées, et les images ainsi que les activités doivent être enregistrées. Une bonne documentation facilite les audits et aide à répondre à À quelle fréquence faut-il inspecter un silo ? pour votre site. Il met également en évidence les tendances au fil du temps. Les inspections électroniques professionnelles, telles que le service « Silo Crack Testing and Inspection » de BioScan, recourent à la détection non invasive des fissures afin de repérer précocement les défauts cachés, tout en réduisant les temps d’arrêt et l’exposition aux produits chimiques.

Signes courants de négligence

Signes avant-coureurs d’un entretien des silos en matière de sécurité et de conformité sont souvent discrets. Cependant, ils sont le signe de risques structurels ou d’hygiène plus importants. Des traces de rouille, de la peinture cloquée ou des taches décolorées peuvent indiquer une corrosion naissante sous le revêtement. Si ce phénomène est ignoré, il peut s’étendre et affaiblir l’enveloppe en acier. Des taches d’humidité ou des traces régulières au niveau des joints ou des raccords indiquent souvent une isolation défaillante ou des fuites au niveau des joints d’étanchéité à l’air.

Les difficultés à ouvrir ou fermer les trappes d’accès peuvent indiquer un problème de pression interne, de panneaux déformés ou de cadres déformés. Des écarts de température entre les lots ou la présence de zones chaudes ou froides pourraient être liés à des dysfonctionnements des capteurs ou à une ventilation insuffisante. Des vibrations inhabituelles, des cliquetis ou des bourdonnements pourraient indiquer des raccords desserrés, un mouvement des parois ou un tassement des fondations. Ne pas tenir compte de ces signes avant-coureurs peut entraîner des ruptures par fatigue, des fuites et des incidents de contamination, provoquant des arrêts de production et des réparations coûteuses.

Stratégies optimales pour la maintenance préventive

Pour mettre en place des protocoles d’entretien adaptés aux silos, il faut commencer par établir un plan documenté. Associez votre calendrier d’entretien du silo en acier aux cycles de production et de nettoyage, afin que les contrôles et les opérations d’entretien aient lieu à des moments opportuns. Pour les unités en acier, Prévention de la corrosion des silos passe notamment par l’utilisation de peintures et de systèmes de revêtement protecteurs adaptés aux matériaux stockés, tels que des époxydes de qualité alimentaire pour les produits sensibles.

Après un nettoyage en profondeur, un contrôle non destructif (CND) ou une inspection électronique permet de vérifier que les joints et les soudures ne présentent aucune fissure. Il est également essentiel de revalider le revêtement, les ancrages de sécurité et les systèmes d’accès au moins une fois par an dans le cadre des contrôles d’intégrité structurelle des silos. En intégrant de bonnes pratiques d’entretien, des procédures de nettoyage contrôlées et des méthodes d’inspection modernes, il est possible de garantir des niveaux d’hygiène élevés. De plus, cela permet d’assurer la sécurité des travailleurs et de prolonger la durée de vie structurelle des silos et des équipements de stockage.

Pour mieux comprendre l’intérêt d’une inspection continue, vous pouvez également vous pencher sur la pertinence des inspections de silos et de cuves ainsi que des études de cas telles que l’inspection et la réparation du réservoir de stockage de 100 KL par BioScan.

Conclusion

Il ne s’agit pas seulement de réaliser un audit de temps à autre. Il s’agit d’assurer un entretien et une maintenance réguliers. Vous pourrez ainsi réduire au minimum les temps d’arrêt et garantir le bon déroulement de la production. Cela vous aidera également à protéger vos employés. Disposer d’un Liste de contrôle annuelle pour l’entretien des silos, en plus des inspections professionnelles régulières, vous aidera à surveiller de près la corrosion, l’intégrité structurelle et la propreté. En cas de doute, il est toujours utile de faire appel à un Inspection structurelle des silos et nos services d’inspection industrielle vous garantissent que les petits problèmes seront détectés avant qu’ils ne se transforment en problèmes majeurs.

FAQ

1. Quels sont les signes les plus courants indiquant qu’un silo a besoin d’un entretien ?

Parmi les signes caractéristiques, on peut citer la présence de rouille visible, la peinture qui s’écaille, des taches d’humidité, des dépôts de produit, des trappes qui coincent, des bruits inhabituels ou une altération de la qualité du produit. Ces symptômes indiquent qu’il est temps de faire le point sur Contrôles de l’intégrité structurelle des silos et mettez à jour votre liste de contrôle annuelle d’entretien des silos.

2. Que doit-on inclure dans une liste de contrôle mensuelle pour l’entretien des silos ?

Une liste mensuelle de base devrait inclure les contrôles visuels extérieurs, la corrosion visible, l’état des joints et des évents, l’état de l’échelle de sécurité et de la plate-forme, ainsi que des tests simples des capteurs. À long terme, cela permet de garantir Entretien des silos pour garantir la sécurité et la conformité entre deux inspections officielles.

3. En quoi les conditions météorologiques influent-elles sur les besoins en matière d’entretien des silos ?

La pluie, le gel et un ensoleillement intense ont tous un impact sur les revêtements, les joints d’étanchéité et les fondations. Dans les zones côtières ou humides, il peut être nécessaire de procéder à des entretiens plus fréquents prévention de la corrosion des silos mesures. Les variations saisonnières peuvent influencer À quelle fréquence faut-il inspecter un silo, en particulier pour les unités exposées à l’extérieur.

4. Faut-il inspecter l’intérieur du silo ?

Oui. Les contrôles intérieurs sont essentiels pour l’hygiène, la circulation et l’état des murs. Intérieurs inspection de la structure d’un silo permet de détecter la corrosion, les résidus ou les fissures invisibles de l’extérieur. Veillez à toujours respecter les procédures relatives aux espaces confinés et à la sécurité, ou faites appel à des équipes spécialisées dans l’accès à ces espaces.

5. Dans quels cas faut-il envisager de faire réaliser des inspections professionnelles des silos ?

Faites appel à des experts dès que vous constatez des changements structurels, des fuites répétées, des vibrations inhabituelles, ou lorsque vous stockez des produits à haut risque ou destinés à l’alimentation. Professionnel services d’inspection industrielle et Contrôle et inspection des fissures des silos sont également recommandés à intervalles réguliers dans le cadre d’une maintenance préventive planifiée.