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La maintenance des équipements est un aspect important de l’industrie manufacturière qui ne peut être négligé, car elle garantit le bon fonctionnement et prolonge la durée de vie des équipements. Une panne imprévue peut entraîner des temps d’arrêt coûteux et perturber le calendrier de production. Il est donc important d’effectuer une maintenance régulière pour éviter de telles pannes imprévues. Les entreprises peuvent adopter différents types de stratégies de maintenance, notamment la maintenance réactive et la maintenance préventive.

La maintenance réactive consiste à prendre des mesures une fois que l’équipement est en panne, puis à le réparer afin qu’il puisse fonctionner normalement comme avant. En revanche, la maintenance préventive se concentre sur les problèmes d’équipement à l’avance et prend des mesures pour les prévenir.

Qu’est-ce que la maintenance réactive ?

Également appelée « Run to Failure » (fonctionnement jusqu’à la panne), cette approche de maintenance intervient lorsque l’équipement est déjà en panne et que des mesures nécessaires doivent être prises. Dans cette méthode, il n’y a pas d’inspections annuelles ou mensuelles préalables de la machine. La maintenance n’est effectuée qu’une fois que la machine est complètement épuisée afin de rétablir le fonctionnement normal de l’équipement.

Bien que la maintenance réactive ne soit pas la stratégie de maintenance la plus efficace, elle présente certains avantages qui en font une option viable pour certaines entreprises. Voici quelques avantages de la maintenance réactive :

1. Coûts initiaux réduits

La maintenance réactive permet dans un premier temps de réaliser des économies sur les coûts initiaux liés à la maintenance préventive et à la main-d’œuvre. Cependant, se fier uniquement à cette méthode et négliger la maintenance préventive peut nuire à votre entreprise à long terme.

2. Planification minimale

Une stratégie de maintenance réactive ne nécessite aucune planification, car l’équipement n’est entretenu qu’en cas de panne.

3. Facile à comprendre

Ce plan de maintenance est un processus simple, car l’individu n’a à réagir qu’en cas de panne de l’équipement.

Comme toute médaille a son revers, la maintenance réactive présente également certains inconvénients :

1. Coûts de réparation plus élevés

Les pannes d’équipement étant souvent imprévisibles, il n’est pas toujours possible de diagnostiquer immédiatement le problème et de trouver des pièces de rechange. De plus, les réparations d’urgence ont tendance à être plus coûteuses que la maintenance planifiée, ce qui augmente considérablement le coût de la maintenance réactive.

2. Disponibilité de production réduite

La maintenance réactive peut réduire la disponibilité de production, car les pannes d’équipement sont généralement imprévisibles et il peut être difficile d’en identifier les causes profondes. Cela entraîne une baisse de la capacité de production et une diminution des bénéfices.

3. Temps d’arrêt plus longs

Comme les pannes d’équipement sont généralement aléatoires, la recherche de la cause profonde peut prendre beaucoup de temps. Les arrêts surviennent souvent aux heures de pointe, lorsque le système ou la machine fonctionne à plein régime, ce qui peut entraîner toutes sortes de dépenses liées à l’interruption de l’activité.

Qu’est-ce que la maintenance préventive ?

Il s’agit d’effectuer régulièrement des opérations de maintenance préventive planifiées afin d’éviter les pannes imprévues et les temps d’arrêt des équipements. L’objectif de la maintenance préventive est de maintenir les équipements dans un état optimal et de réduire les risques d’accidents.

Voici quelques avantages de la maintenance préventive :

1. Efficacité accrue

En garantissant un entretien et une maintenance réguliers des équipements, la maintenance préventive permet de maintenir les machines dans un état optimal, réduisant ainsi les risques de pannes imprévues et de temps d’arrêt, ce qui se traduit finalement par une amélioration de la productivité et des économies de coûts.

2. Réduction des coûts

La maintenance préventive vous permet de réaliser des économies en détectant et en réparant les problèmes avant qu’ils ne deviennent trop graves et coûteux à traiter. Elle permet également de réduire les réparations d’urgence et le remplacement de pièces coûteuses.

3. Augmentation de la durée de vie des équipements

La maintenance préventive contribue à prolonger la durée de vie des équipements. En maintenant les équipements dans un état optimal, la maintenance préventive réduit le risque de pannes imprévues et augmente leur durée de vie.

La maintenance préventive comporte des défis spécifiques. Ceux-ci comprennent :

1. Formation continue

Pour gérer efficacement les travaux de maintenance, les techniciens ou les employés doivent bénéficier d’une formation suffisante sur place. Cela peut entraîner une augmentation des coûts et nécessiter une approche à forte intensité de main-d’œuvre, ce qui exige une main-d’œuvre importante pour effectuer les tâches de maintenance.

2. Temps d’arrêt planifiés

Une planification adéquate doit être effectuée avant l’arrêt afin de fournir l’espace et l’accès à l’équipement nécessaires à l’équipe de maintenance pour qu’elle puisse effectuer le nettoyage et les réparations de routine.

3. Coûts plus élevés

Votre équipe de maintenance effectuera fréquemment des contrôles réguliers et des réparations mineures afin de maximiser le rendement. Cela entraînera des coûts plus élevés, tant en main-d’œuvre qu’en matériaux.

Pourquoi choisir ou passer à la maintenance préventive ?

La maintenance préventive est une approche proactive qui vous aide à identifier et à résoudre les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques. Grâce à la maintenance préventive, vous pouvez vous concentrer sur la fiabilité des équipements grâce à des inspections et à une maintenance régulières qui garantissent que vos équipements sont dans un état optimal. Comme pour la maintenance régulière, vous pouvez éviter les réparations d’urgence coûteuses et la prévisibilité vous permet de planifier la maintenance à l’avance.

Choisissez Bioscan pour votre inspection de maintenance préventive

Chez Bioscan, nous détectons les fissures et autres défauts dans les équipements qui pourraient compromettre la qualité du produit fini, dans les cuves sous pression et sans pression en acier inoxydable. Grâce à une technologie de pointe, nous détectons non seulement ces problèmes, mais nous mesurons également la profondeur des fissures et évaluons l’épaisseur des matériaux afin d’identifier les points faibles. Afin de minimiser les dommages que peuvent causer des fissures importantes, nous recommandons d’effectuer fréquemment des inspections de maintenance préventive afin de pouvoir prendre des mesures correctives à l’avance.

Un exemple de priorité accordée à la maintenance préventive s’est produit en 2021, lorsqu’un de nos clients de longue date a fait appel à nos services. Lors de notre examen approfondi de leurs équipements, notamment des séchoirs par atomisation et d’autres récipients, nous avons constaté de graves fissures de corrosion sous contrainte dans les soudures. Malheureusement, la réparation de ces fissures a nécessité le remplacement du métal affecté, ce qui a entraîné un arrêt prolongé.

De plus, lors de notre inspection de 2021, nous avons détecté 50 fissures supplémentaires par rapport aux 15 défauts constatés lors de notre inspection de 2016. Des inspections plus fréquentes auraient permis de résoudre le problème à un stade précoce ou d’être mieux gérées grâce à des contrôles annuels.

Nos services internationaux sont facilement accessibles : vous pouvez vous faire livrer notre équipement d’accès directement dans votre usine. Vous pouvez également, pour une approche plus économique, acheter l’équipement chez nous et le stocker dans vos locaux.

Lorsque vous serez prêt pour les tests, nos techniciens spécialisés se rendront sur place pour les effectuer pour vous. N’hésitez pas à nous contacter si vous prévoyez d’effectuer des contrôles de maintenance préventive. Vous pouvez également nous envoyer un e-mail à l’adresse sales@bioscanltd.co.uk pour en savoir plus sur nos services.

Les silos et les cuves constituent des équipements indispensables au stockage et au traitement de grandes quantités de produits dans de nombreux secteurs d’activité. Il est essentiel de procéder régulièrement à des contrôles de détection des fissures et à un entretien adéquat afin de garantir le maintien de leur intégrité.

Des inspections régulières permettent également d’éviter les temps d’arrêt et de réduire au minimum le risque de contamination des produits et de rappels. En l’absence d’inspections périodiques, des problèmes mineurs peuvent passer inaperçus, mais ils peuvent évoluer en problèmes majeurs susceptibles, à terme, d’entraîner des pertes de produits et une contamination croisée.

Dans cet article, nous vous présenterons les risques liés à des inspections insuffisantes, afin de vous aider à comprendre l’importance des services d’inspection et de détection des fissures, et nous vous guiderons également dans le choix du prestataire de services le plus adapté.

A] Risques liés à des inspections insuffisantes

Sans inspections régulières des réservoirs et des silos, vous vous exposez à plusieurs risques, tels que :

• Dommages structurels : des fréquences d’inspection insuffisantes peuvent entraîner de graves faiblesses structurelles, des fissures et de la corrosion, provoquant une défaillance et un effondrement.
• Contamination : En l’absence d’inspections régulières, les produits stockés dans les cuves et les silos peuvent être contaminés, ce qui peut entraîner leur altération, une baisse de leur qualité et des risques potentiels pour la santé des consommateurs.
• Fuites : Les fuites dans les cuves ou les silos peuvent entraîner des problèmes tels que la perte de produit, la pollution de l’environnement et des risques pour la sécurité.

B] Importance des inspections

Les prestatairesde services d’inspection des réservoirs et des silos possèdent une connaissance approfondie des problèmes potentiels pouvant survenir au sein de ces équipements, ce qui leur permet de les détecter rapidement. Une détection précoce permet de remédier au problème avant qu’un incident grave ne se produise, évitant ainsi des réparations plus importantes et plus coûteuses qui pourraient entraîner des temps d’arrêt plus longs.

Bioscan, prestataire mondial de services d’inspection d’intégrité spécialisé dans la détection des fissures sur les cuves et les silos, utilise des techniques d’accès par corde pour ses inspections ; cela permet à des techniciens qualifiés d’accéder à des zones difficiles d’accès sans avoir à installer d’échafaudages. Cette méthode permet une inspection complète et efficace des équipements, sans perturber les opérations pendant une longue période, et garantit ainsi le meilleur entretien possible de l’intégrité des actifs.

C] Éléments à prendre en compte lors du choix d’un prestataire de services d’analyse des fissures.

Lorsqu’il s’agit de choisir un prestataire de services de contrôle des fissures pour les silos et les cuves, vous devez tenir compte des facteurs suivants :

• Vérifiez si les fournisseurs disposent des accréditations et certifications nécessaires, telles que la certification ISO 9001 et la certification « Safe Contractor ». Cela garantit qu’ils respectent les normes du secteur en matière de qualité et de sécurité.
• Tenez compte de leur réputation et de leur expérience. Cela vous garantit qu’ils seront en mesure d’identifier et de résoudre efficacement les problèmes potentiels au cours du processus d’inspection.
• Contactez le prestataire de services et demandez un devis pour les services d’inspection des silos et des cuves. Cela vous permettra de vous assurer qu’ils répondent à vos besoins spécifiques et à votre budget.

Pour en savoir plus: Déterminer la fréquence des contrôles d’entretien préventif

Conclusion

Un entretien régulier des réservoirs et des silos peut permettre d’éviter des pannes importantes et des temps d’arrêt prolongés. Le coût de cet entretien est par ailleurs bien inférieur à celui d’une réparation complète ou d’un remplacement.

Si vous avez décidé de faire réaliser des contrôles de détection des fissures sur vos silos et vos cuves, nous vous recommandons de faire appel à Bioscan, l’un des principaux prestataires de ces services.

Lorsqu’ils effectuent des contrôles de fissures ou des opérations de maintenance dans des sécheurs-atomiseurs ou d’autres cuves de traitement, les travailleurs sont amenés à pénétrer dans des espaces confinés. Ces espaces confinés peuvent souvent présenter des risques en raison de la présence de gaz tels que le méthane, le monoxyde de carbone et le sulfure d’hydrogène.

La technologie de détection des gaz joue un rôle essentiel pour garantir la sécurité des travailleurs face à ces gaz dangereux. À plusieurs reprises, cette technologie a permis à Bioscan de détecter rapidement des risques potentiels liés aux gaz et de prendre les précautions nécessaires pour assurer la sécurité de ses techniciens. Cela garantit la prestation de services d’inspection efficaces et sûrs.

Les risques liés aux espaces confinés

Examinons quelques-uns des risques graves pouvant constituer une menace importante pour la sécurité des travailleurs :

• Risques d’incendie : Les risques d’incendie sont notamment liés à la présence de gaz ou de liquides inflammables dans les espaces confinés et sont considérés comme l’un des dangers les plus graves.
• Émanations nocives : L’accumulation d’émanations nocives dans les espaces confinés peut entraîner des problèmes respiratoires chez les personnes qui y pénètrent et peut même causer la mort.
• Faible teneur en oxygène: La teneur en oxygène dans les espaces confinés constitue également une préoccupation majeure. Une faible teneur en oxygène peut provoquer des vertiges, de la confusion et, à terme, entraîner une perte de conscience.

Que sont les appareils de détection de gaz ?

Les détecteurs de gaz sont des outils indispensables pour détecter et surveiller la présence de gaz potentiellement dangereux dans l’environnement. Il existe différents types de détecteurs de gaz, fixes et portables, qui utilisent des technologies différentes.

Comment fonctionnent les détecteurs de gaz ?

Les détecteurs de gaz mesurent la concentration de gaz dans l’air et déclenchent une alarme si les niveaux dépassent les seuils fixés.

Les détecteurs de gaz sont indispensables pour garantir la sécurité des travailleurs dans les secteurs où ceux-ci peuvent être amenés à pénétrer dans des espaces confinés. En détectant la présence de gaz dangereux, ces appareils contribuent à prévenir les accidents et à protéger la santé des travailleurs.

L’importance des tests de détection de gaz

Il est également essentiel de procéder à des tests périodiques des appareils de détection de gaz. Cela permet de s’assurer que ces appareils fonctionnent correctement et détectent avec précision les gaz dangereux présents dans l’environnement.

Cela permet également de détecter d’éventuels problèmes au niveau des appareils, tels que des capteurs défectueux ou une dérive d’étalonnage. En effectuant des tests réguliers, les travailleurs ont l’assurance que leurs détecteurs de gaz fonctionnent correctement et fournissent des mesures précises.

Comment Bioscan utilise-t-elle la détection de gaz ?

Les techniciens de Bioscan effectuent chaque semaine des interventions en espace confiné pour l’inspection des réservoirs, faisant de la sécurité une priorité absolue. Malgré la fréquence de ces interventions, Bioscan respecte des normes de sécurité strictes.

La technologie de détection des gaz constitue un élément essentiel des protocoles de sécurité de Bioscan, car elle alerte les techniciens de la présence de gaz dangereux avant et pendant leur intervention. En respectant des normes de sécurité rigoureuses et en recourant à cette technologie, Bioscan est en mesure de limiter efficacement les risques et de garantir un environnement de travail sûr à ses techniciens.

Pour en savoir plus: Comment effectuer en toute sécurité des travaux d’inspection en hauteur

Conclusion

En résumé, en détectant les risques potentiels liés aux gaz, Bioscan peut prendre les précautions nécessaires pour garantir la sécurité de ses employés. Il est essentiel que les employés utilisent des détecteurs de gaz et procèdent à des tests réguliers afin de s’assurer de la précision des mesures et du bon fonctionnement des appareils.

En fin de compte, la technologie de détection de gaz offre une protection essentielle aux travailleurs évoluant dans des environnements dangereux, leur permettant ainsi d’exercer leur activité en toute sécurité et avec efficacité.