Fallstudie

Eine Verringerung der Häufigkeit vorbeugender Wartungsinspektionen an Sprühtrocknern und anderen Behältern kann sich häufig negativ auswirken. Die Einführung einer Routine mit häufigeren jährlichen Inspektionen bietet Unternehmen zahlreiche Vorteile, wie zum Beispiel:

Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen, langfristige Kostensenkung durch die frühzeitige Erkennung von Problemen, Verbesserung der Budgetierungs- und Planungsstrategien für umfangreiche Korrekturmaßnahmen, Senkung der Gesamtbetriebskosten, Verringerung des Risikos von Kreuzkontaminationen und Produktrückrufen, langfristige Steigerung der Produktivität sowie Verbesserung der Zuverlässigkeit und des Kundenvertrauens.

Fallstudie

Nach Abschluss einer Wiederholungsinspektion eines Sprühtrockners für einen Kunden im Januar 2021 führten die Ergebnisse von Bioscan dazu, dass der Kunde umfangreiche Korrekturmaßnahmen ergreifen musste. Insgesamt gab es in der oberen Kammer einen Bereich von 25 cm × 3 m, der sofortiger Aufmerksamkeit bedurfte. In diesem Bereich hatten sich in den Schweißnähten schwere Spannungsrisskorrosionen gebildet, die sich nicht beheben ließen, ohne das Grundmetall auszuschneiden und durch neues Material zu ersetzen. Der Kunde hatte nicht damit gerechnet, dass Reparaturarbeiten dieses Ausmaßes während seines 72-stündigen Stillstandsplans durchgeführt werden müssten.

Fotos der festgestellten, nicht behebbaren Spannungskorrosionsschäden:

Der Kunde sah sich nun mit einer langwierigen Stilllegungsphase und erheblichen Kosten für die Abhilfemaßnahmen konfrontiert. Diese Kosten hätten entweder erheblich reduziert oder gänzlich vermieden werden können, wenn ein Programm mit häufigeren jährlichen Inspektionen umgesetzt worden wäre.

Darüber hinaus wurden bei der Inspektion im Jahr 2021 weitere 50 Risse festgestellt. Bei der vorherigen Inspektion im Jahr 2016 wurden insgesamt nur 15 Mängel festgestellt und behoben. Bioscan stellte fest, dass die im Jahr 2021 festgestellten Probleme bei einer jährlichen Inspektion bereits in einem früheren Stadium hätten behoben oder besser eingeplant werden können, da sich der Kunde für eine Inspektionshäufigkeit von fünf Jahren für den Sprühtrockner entschieden hatte.

Diese kostengünstige, kurzfristig ausgerichtete Herangehensweise bei Inspektionen hatte zu sehr hohen Kosten und vermehrten Betriebsunterbrechungen geführt, um die erforderlichen Korrekturmaßnahmen durchzuführen; dies wiederum wirkte sich insgesamt negativ auf die Produktivität des Werks aus.

Um mehr über unsere Dienstleistungen und unsere Erfahrung zu erfahren, können Sie unsere Website besuchen oder uns unter sales@bioscanltd.co.uk kontaktieren.

Alle Prüfverfahren (Sichtprüfung, Kameras, Roboter oder Farbstoffe) haben ihren Platz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Doch keines ist bei der Erkennung versteckter und nicht visuell erkennbarer Mängel so effektiv wie die elektronische Prüftechnologie von Bioscan.

Eine Fallstudie

Im Oktober 2020 wurde Bioscan von einem Kunden kontaktiert, der vermutete, dass es aufgrund eines Sprühtrockners zu potenziellen Kreuzkontaminationsproblemen kommen könnte. Der Kunde hatte bereits mehrere interne Sichtprüfungen und Farbstoff-Eindringprüfungen durchgeführt, um mögliche Mängel zu identifizieren, war dabei jedoch erfolglos geblieben.

Nach der Installation der Bioscan-Zugangsausrüstung begannen unsere erfahrenen Prüftechniker damit, potenziell problematische Bereiche zu lokalisieren. Sie stellten schnell fest, dass im unteren Kegel des Sprühtrockners zahlreiche Mängel vorlagen. Dabei handelte es sich um Fehler, die ausschließlich mit dem elektronischen Prüfgerät von Bioscan erkannt werden konnten; sie wären durch visuelle Prüfungen, Kameraprüfungen, Roboterprüfungen oder Eindringprüfungen entdeckt werden.

Die folgenden Abbildungen zeigen zwei der Bereiche, in denen die Techniker von Bioscan einen schwerwiegenden Mangel feststellten, da die akustischen und visuellen Rückmeldungen des elektronischen Prüfgeräts übereinstimmten. Allerdings waren derzeit mit bloßem Auge keine Mängel erkennbar, sondern lediglich Produktrückstände, die die Oberfläche bedeckten.

Insgesamt gab es etwa 5 m² große Bereiche mit potenziellen Mängeln, sowohl an den Schweißnähten des Sprühtrockners als auch am Blech selbst. Nach Rücksprache mit dem Kunden polierte das Team von Bioscan diese Bereiche leicht ab, um das Ausmaß der Schäden sichtbar zu machen. Die folgenden Bilder zeigen die äußerst porösen Korrosionslöcher und Rissesowie die wahrscheinliche Ursache für die Kreuzkontaminationsprobleme des Kunden.

Nachfolgend finden Sie einige mikroskopische Aufnahmen dieser Bereiche, um dem Kunden zu veranschaulichen, wie sich Produktrückstände während der Produktionszyklen in den Defekten ansammeln.

Aufgrund des Ausmaßes der Schäden, die die Lochfraßkorrosion und die Rissbildung am Grundwerkstoff des Edelstahls verursacht hatten, waren diese Bereiche nicht mehr zu reparieren. Der Auftraggeber wusste nun jedoch, woher die wahrscheinliche Ursache der Kreuzkontamination stammte, und konnte die erforderlichen Abhilfemaßnahmen im Voraus planen.

Ohne das Fachwissen von Bioscan und dessen elektronische Inspektionstechnologie, die es ermöglicht, diese verborgenen, nicht sichtbaren Mängel unter der Oberfläche der Produktrückstände aufzuspüren, hätte der Kunde weiterhin das Risiko eingegangen, seine Lebensmittel unter unsicheren Bedingungen herzustellen.

Um mehr über unsere Dienstleistungen und unsere Erfahrung zu erfahren, können Sie unsere Website erkunden oder sich an uns wenden unter sales@bioscanltd.co.uk