Fallstudie

Kontext

Ein Hersteller von Lebensmittelzusatzstoffen hatte über unerklärliche Verfärbungen an seinen Produkten sowie gelegentliche Bedenken hinsichtlich Verunreinigungen innerhalb seines Beutelfiltersystems berichtet. Im Rahmen routinemäßiger Reinigungszyklen und Sichtprüfungen war es wiederholt nicht gelungen, die Ursache des Problems zu ermitteln, sodass das Qualitätsteam keine klare Antwort fand und das Problem weiterhin die Produktion beeinträchtigte.

Das Kontaminationsrisiko war nicht nur ein Problem der Produktqualität. Es deutete auf ein tiefer liegendes strukturelles Problem innerhalb der Anlage hin, das mit herkömmlichen Prüfverfahren schlichtweg nicht aufgedeckt werden konnte.

Herausforderungen

Wir wurden beauftragt, eine gründliche Inspektion der Schlauchfiltersysteme durchzuführen, die die inneren Schlauchfiltergehäuse, die produktberührenden Schweißnähte, die Kanalübergänge sowie die Bereiche mit Pulverablagerungen umfasste. Die größte Herausforderung bestand darin, Mängel aufzuspüren, die durch verdichtete Pulverablagerungen verdeckt waren. Diese Mängel waren bei früheren Reinigungen und Sichtprüfungen übersehen worden.

Die Reaktion von Bioscan

Bioscan entsandte ein Team, um eine detaillierte interne Inspektion der Schlauchfilteranlage durchzuführen. Unsere Untersuchungen des Schlauchfiltersystems deckten verborgene Korrosion unter verdichteten Pulverablagerungen, Oberflächenverschleiß in feuchtigkeitsanfälligen Bereichen sowie punktuelle Lochfraßstellen und Risse in mehreren produktberührenden Zonen auf. Dabei handelte es sich nicht um oberflächliche Probleme. Die betroffenen Bereiche hatten ideale Bedingungen für Produktrückstände, die Ansiedlung von Bakterien sowie Reinigungsblindzonen geschaffen, die mit routinemäßigen Methoden weder erreicht noch erkannt werden konnten.

Als spezialisiertes Unternehmen für industrielle Inspektionen wissen wir, dass das, was bei Routinekontrollen sichtbar wird, selten das gesamte Bild widerspiegelt – insbesondere bei Pulverfördersystemen, bei denen sich im Laufe der Zeit Ablagerungen ansammeln können, die erhebliche bauliche und hygienische Risiken verbergen.

Nachdem wir Mängel festgestellt hatten, entfernten wir beschädigte Materialien, reparierten die Edelstahlteile und polierten die Oberflächen, die mit dem Produkt in Berührung kommen. Nach Abschluss der Arbeiten führten wir einen Dichtheitstest des Filterbeutelsystems durch, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen an die Hygienestandards erfüllt waren. Anschließend wurde das System wieder in Betrieb genommen – so gut wie neu.

Ergebnis

Nach unserer Inspektion haben wir alle abgenutzten Materialien entfernt, die beschädigten Edelstahlteile repariert und anschließend die produktberührenden Oberflächen poliert. Anschließend haben wir eine Dichtheitsprüfung des Filterbeutelsystems durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt waren, bevor wir das System wieder in Betrieb genommen haben.

Auswirkungen

Dieser Fall zeigt, dass Probleme in der Lebensmittelverarbeitung häufig auf Ursachen zurückzuführen sind, die bei einer Sichtprüfung nicht erkannt werden können. Die Beutelfilter-Inspektion von Bioscan half dem Hersteller, ein seit Langem bestehendes Problem zu beheben, indem sie ihm klare Erkenntnisse lieferte. So konnte das Unternehmen Korrekturmaßnahmen ergreifen und seine Hygiene langfristig verbessern.

Bei Ihrer nächsten Inspektion könnte sich herausstellen, welche Routinekontrollen bisher versäumt wurden. Nehmen Sie Kontakt mit Bioscan auf, um ein maßgeschneidertes Inspektionsprogramm für Ihre Einrichtung zu besprechen.

Kontext

Jedes Jahr begann dieser Molkereihersteller seine jährliche Stilllegung mit derselben Konstellation: ein Auftragnehmer für Inspektionen und ein weiterer für Schweißreparaturen. Und jedes Jahr traten dieselben Probleme auf. Reparaturentscheidungen verzögerten sich, während die Befunde zwischen den Teams weitergegeben wurden. Enge Räume mussten mehrfach betreten werden. Die Ausfallzeiten dehnten sich über das Maß hinaus, das der Produktionsplan problemlos auffangen konnte.

Die Ineffizienz war kein technisches Versagen. Es handelte sich um ein Koordinationsproblem.

Herausforderungen

Bioscan wurde beauftragt, den gesamten Prozess unter einem Team zu bündeln. Der Auftragsumfang umfasste eine vollständige Inspektion der Anlagenausrüstung der Molkerei, die Rissprüfung aller kritischen Komponenten, Reparaturen vor Ort, das Schleifen sowie das hygienische Polieren – und das alles innerhalb eines einzigen Stillstandszeitraums. Keine Übergaben, keine Wartezeiten, keine doppelten Zugänge. Der Druck war nicht nur technischer Natur. Jede zusätzliche Stunde Stillstand verursachte direkte Kosten für die Produktionsleistung.

Die Reaktion von Bioscan

Bei unserer Rissprüfung am industriellen Sprühtrockner wurden zahlreiche Risse an den Trocknerkegeln, den Zyklonübergängen, den Schweißnähten der Fließbettkonstruktion sowie an den internen Rohrleitungen festgestellt. In einer fragmentierten Organisationsstruktur hätten diese Befunde einen separaten Einsatz zur Reparatur erforderlich gemacht. Dank unseres integrierten Teams konnten dieselben Mitarbeiter direkt von der Fehlererkennung zur Behebung übergehen.

Das Schweißen, Polieren und die Überprüfung gemäß den Anforderungen für den Lebensmittelbereich wurden nacheinander durchgeführt, ohne dass ein erneutes Betreten des beengten Raums erforderlich war. Unser Inspektionsverfahren für Sprühtrockner wurde so konzipiert, dass der Stillstand zügig voranschreitet, anstatt Entscheidungspunkte zu schaffen, die ihn verzögern. Die Reparaturen an den Molkereiverarbeitungsanlagen wurden unter Einhaltung aller hygienischen Standards durchgeführt, wobei vor der Abnahme eine abschließende Überprüfung stattfand.

Ergebnis

Die Gesamtdauer der Stilllegung verkürzte sich. Die Koordination mit den Auftragnehmern stellte keine Variable mehr dar. Der Hersteller nahm die Produktion schneller wieder auf und verfügte dabei über ein klareres Bild vom Zustand der Anlagen als bei jeder früheren Stilllegung.

Auswirkungen

Die meisten Zeitüberschreitungen bei Anlagenstillständen sind nicht auf die Komplexität der Arbeiten zurückzuführen. Sie entstehen vielmehr durch die Lücken zwischen den beteiligten Personen. Das integrierte Modell von Bioscan beseitigt diese Lücken vollständig und verkürzt so die Zeitpläne, ohne dabei Abstriche bei Qualität oder Sicherheit zu machen.

Sollte Ihre nächste geplante Stilllegung noch auf der Zusammenarbeit mit separaten Dienstleistern für Inspektionen und die Überprüfung von Industrieanlagen basieren, gibt es einen effizienteren Ansatz. Sprechen Sie mit Bioscan darüber, wie ein integriertes Programm für Ihre Anlage aussehen könnte.

Kontext

In einer Molkereianlage kam es in der Kristallisationsanlage wiederholt zu Produktablagerungen und uneinheitlichen CIP-Ergebnissen (Clean-in-Place). Obwohl die Anlage frühere Sichtprüfungen bestanden hatte, war das Qualitätsteam weiterhin besorgt, da zeitweise mikrobiologische Abweichungen auftraten und wiederholte Reinigungsmängel die Produktionszuverlässigkeit weiterhin beeinträchtigten.

Die Kristallisationsbehälter waren jahrelang Temperaturwechseln und Rührbewegungen ausgesetzt gewesen, wodurch sie an ihren Schweißnähten anfälliger für Ermüdungsrisse geworden waren. Die üblichen Sichtprüfungen reichten nicht mehr aus, um das für die Anlage erforderliche Maß an Sicherheit zu gewährleisten.

Herausforderungen

Die Anforderung lautete, den Kristallisationstank zu inspizieren im Inneren an Wänden, Rührwerkshalterungen, Schweißnähten, Auslassübergängen und allen Bereichen, die mit dem Produkt in Kontakt kommen. Der Zweck einer solchen Inspektion bestand darin, die eigentliche Ursache für mikrobiologische Probleme und Reinigungsprobleme im Werk zu ermitteln.

Die Reaktion von Bioscan

Unser Team setzte eine Kombination aus elektronischer Risserkennung, visueller Begutachtung aus nächster Nähe und Techniken für den Zugang zu beengten Räumen ein, um Bereiche zu untersuchen, die bei routinemäßigen Kontrollen nicht zugänglich sind. Die Untersuchung eines Defekts am Kristallisationstank Es wurden zahlreiche nicht sichtbare Risse im Bereich der inneren Schweißnähte, an stark beanspruchten Auslassübergängen sowie an den Befestigungspunkten der Rührwerke festgestellt. An mehreren Stellen zeigten sich zudem Anzeichen von Produktrückständen, Oberflächenverschleiß und einem lokalen Risiko der Keimansiedlung. Jedes dieser Probleme war bei früheren Sichtprüfungen unbemerkt geblieben, stellte jedoch dennoch eine Ursache für die Ineffizienz und die mikrobiologischen Probleme dar, mit denen das Team zu kämpfen hatte.

Aufgrund unserer Befunde haben wir in allen betroffenen Bereichen Schweißreparaturen, eine hygienische Politur sowie eine Überprüfung der Oberflächen durchgeführt.

Ergebnis

Die Reinigungsfreundlichkeit des Tanks hatte sich erheblich verbessert; es kam seltener zu Produktablagerungen, und das Vertrauen des Kunden in die Hygiene des Systems wurde vollständig wiederhergestellt. Zudem wurden langfristige Inspektionsintervalle eingeführt, wodurch eine planmäßige Wartung ermöglicht wurde.

Auswirkungen

Dieser Fall verdeutlicht die Grenzen einer rein visuellen Inspektion bei alternden Anlagen zur Milchverarbeitung. Ohne unseren zerstörungsfreien Ansatz hätten die verborgenen Mängel weiterhin – unentdeckt – die Lebensmittelsicherheit und die Einhaltung der Reinigungsvorschriften gefährdet. Bioscan’s Prüfung von Anlagen zur Milchverarbeitung hat ein hartnäckiges Betriebsproblem in ein gelöstes und überschaubares Wartungsprogramm verwandelt.

Wenn Sie auf der Suche nach zuverlässigen Prüfdienstleistungen für Industrieanlagen oder einen Spezialisten für die für die Inspektion von Druckbehältern Wenn Sie eine Lösung für Ihre Einrichtung suchen, wenden Sie sich noch heute an Bioscan. Ein Anruf genügt.